离合器精密锻压模具设计与分析

在对离合器锻压成形工艺分析的基础上,提出了该零件的精密锻造工艺方案,介绍了该零件粗锻、精锻和冷挤压等成形工艺。根据锻件工艺参数进行了闭式锻压模具和开式冷挤压模具的结构设计,并且对模具工作过程的仿真模拟证明,所设计的模具结构合理、灵活可靠,工艺性较好,能保证产品质量。同时,提高了生产效率,降低了加工成本。

输电线路耐张线夹模锻压接质量分析及实验研究

采用有限元分析方法构建了架空输电线路钢芯铝绞线和耐张线夹的模锻压接分析模型及压接后服役状态仿真分析模型,对其模锻压接全过程及压接后试样不同工况下服役拉伸过程进行了仿真分析,并采用导线模锻压接实验和拉伸实验对仿真模型进行了验证。基于仿真模型分析了有效压接宽度、压接力等关键压接参数对模锻压接力学性能的影响,获得不同参数下钢芯铝绞线与耐张线夹的破坏模式、最大握紧力及对应的临界压接力。结果表明:模锻压接力较小时,耐张线夹的失效形式为铝绞线从耐张线夹中滑脱,极限握紧力随压接力的增加而增大;随着压接力增大耐张线夹的失效形式逐渐演变为耐张线夹铝管断裂。

模锻压机超低速运行动态性能分析

在考虑非线性摩擦的基础上,从参数分析的角度对模锻压机动态特性进行研究,并结合实际锻压机系统的仿真实验研究各种因素对超低速动态性能的影响规律。研究结果表明:非线性摩擦力的负阻尼特性是导致系统速度不稳定的主要原因,减小摩擦的负阻尼或增大负载阻尼系数,可增大系统稳定性;减小最大静摩擦力、质量、初始容积或增大油缸作用面积、油液弹性模量,可以减小响应延时。

大型模锻压机驱动系统的分层控制策略

高质量的锻件成形需要大型模锻装备具备极低速稳定运行的能力,针对这一要求,提出内外层结合的控制策略:内层采用简单的比例反馈控制,降低速度的波动,起粗调与整定作用;外层采用子空间辨识与模型预测控制技术相结合的控制方法,起精确控制作用。仿真分析结果表明,新的控制方法能保证大惯量模锻装备在极低速下平稳运行,且比传统的模锻装备控制方法具有更好的效果。

大型模锻压机多液压缸同步控制系统的研究

大型模锻液压机是生产航空、舰船大型模锻件,发展大型军事装备和其他大型装备必须的基础设备。为了解决大型模锻压机实验平台的多液压缸同步控制问题,研制了一套以PLC和力士乐HNC为控制核心的多液压缸同步控制系统。该同步控制系统是基于电液伺服同步控制原理。通过对液压实验台同步控制实验结果的分析,验证了该系统的性能。

模锻压机低速运行摩擦力的参数辨识与补偿控制

重型模锻压机低速运行时极易出现爬行、抖动等现象,非线性摩擦力是该现象的主要成因.文中首先建立了40MN等温模锻压机低速运行时的动态特性测试系统,进行了锻件的等温模锻试验,获得了压机在低于5μm/s的超低速度下运行时的加速度数据;然后基于Stribeck非线性摩擦模型,采用粒子群算法对摩擦力参数进行辨识并进行了验证;最后建立了重型模锻压机非线性摩擦的T-S模糊模型,并应用于摩擦前馈补偿控制系统.结果表明,Stribeck非线性摩擦模型可以较好地描述压机低速运行时的非线性摩擦,基于T-S模糊模型的摩擦前馈补偿能极大地提高非线性摩擦作用下系统的动态性能.

大型模锻压机极低速非线性摩擦建模与验证

极低速大型等温模锻压机是强非线性机电液耦合系统,由于摩擦是不可避免的,在极低速运行条件下易出现速度不稳定、抖动、甚至爬行,致使系统的控制效果恶化。压机系统摩擦在低速下具有强非线性静态、动态交替作用的特性,且与其他非线性因素强烈耦合,导致建模与参数辨识变得异常困难。为此,设计大型模锻压机极低速空载运行实验,使非线性摩擦免受其他因素的耦合影响,从而降低摩擦建模的难度和复杂度;在此基础上,采用LuGre模型作为系统的摩擦模型结构,并提出使用粒子群优化算法(PSO)对复杂非线性摩擦参数进行辨识。实验结果表明:该方法能有效的获得实际大型模锻压机极低速下的系统模型。

数字样机在大型多向模锻压机设计中的应用

针对在大型多向模锻压机设计中设备零部件繁多、压制工艺复杂,造成设计任务繁重的问题,提出在大型多向模锻压机设计中应用数字样机技术,采用参数化设计以及仿真分析计算,对众多的设计方案进行优化选择,提高设计效率和设计质量。通过应用运动仿真以及有限元分析计算,能够减轻机械设备自重,降低材料消耗与制造成本。

装配间隙对大型模锻压机结构刚度的影响

为了便于装配,在大型机械装备的安装中往往需要预留一定的间隙,根据大型模锻压机的几何特征和受载情况,利用有限元分析软件MSC.MARC对模锻压机在不同工况和不同装配间隙下的结构刚度进行模拟分析,探讨了装配间隙对模锻压机结构刚度的影响,并给出降低安装难度的合理间隙值范围。

大型模锻压机极低速驱动系统的仿真建模、实验验证与性能分析

高性能复杂整体模锻件的等温制造要求大惯量模锻装备必须在极低速下稳定运行,但非线性、时变的锻件变形抗力和柱塞缸所受的非线性摩擦力导致该装备难以在极低速下获得所需的锻压性能。针对这一问题,在考虑锻件的流变特性、低速下特有的静-动交替变换的摩擦特性以及工艺过程和装备运行之间关联作用的基础上,建立基于AMESim与Simulink的大惯量模锻装备低速锻造过程的联合仿真平台,通过实验验证该仿真平台的有效性与精确性,实现低速锻造过程的仿真建模。利用该平台对系统性能的影响规律进行研究,首先揭示了材料成形过程对系统低速性能的影响规律:比较流变特性参数对系统驱动能力的影响程度。研究结果表明:材料参数对系统的驱动力影响由大至小依次是物理化学性质常数y、强度系数c、材料硬化指数n与应变速率敏感性指数m;其次,研究了摩擦力对低速爬行的影响规律。导致低速爬行的2个条件是实际速度接近摩擦的临界速度以及最大静摩擦力与库仑摩擦力的差值太大。这些规律可为大惯量装备的极低速稳定运行提供基础与保证。

大型模锻压机电气液压控制系统研究

大型模锻压机采用二次增压方式,满足压力需求的同时又可以节能。根据大型模锻压机所采用三级分布式网络控制系统的设计方案,分析其硬件的结构与功能以及软件的应用与特点。通过高性能电气系统结构结合功能强大的液压系统实现了精确的位置、压力闭环控制,包括主动闭环控制和被动闭环控制;确保了大型模锻压机在大载荷、大压力工况下,能够准确而迅速的克服偏心载荷的影响,实现大型锻件的精确、高性能压制。在整个锻造过程中,电气与液压控制系统密切配合,保障了锻造加工工艺的同时,提高了模锻效率、安全可靠性及整机的节能。

模锻压机剪叉式升降平台的运动轨迹仿真与有限元结构分析

针对模锻压机的传统重要辅助设备升降平台进行系统研究,提出了一种适用于模锻压机的大型重载剪叉式升降平台,对其整体机械结构进行了理论研究和分析,并进行了运动轨迹仿真和有限元模拟,既验证了大型重载剪叉式升降平台的可行性,又为其设计开发提供了高效安全的设计方法。

100MN模锻压机超高压大流量液压泵站设计分析

介绍万吨(100MN)多向模锻压机超高压大流量泵站的组成和使用情况。对100MN多向模锻压机的液压系统关键组成部分进行技术分析,针对泵站组成、噪声和振动,安全保护及检修等,建立了高压大流量液压泵站的设计技术路线。

4000t模锻压机卸压冲击改进研究

4000t模锻压机在不同工况(工作缸压力变化较大)下,反复调试卸压方式费时费力,所以基本采用一种默认的方式卸压,导致实际操作中卸压冲击振动现象比较明显.为了尽可能保持压机硬件设施不变,采取优化卸压控制方式来达到不同初始卸压压力下都能有较好的卸压效果,基于卸压冲击机理推导出工作缸无冲击的理想卸压曲线,然后利用逆向建模法仿真得出理想卸压曲线下的控制方式,并通过实验对比分析得出以能量正弦释放的卸压方式是最优卸压方式,从而根据同样的方法得出以能量正弦释放的卸压方式在其他初始卸压压力下的控制信号,为工程实践中卸压操作提供了理论指导和参考.

液态模锻压铸工艺在铝合金汽车结构件生产上的应用

阐述了液态模锻压铸工艺的特点和产品优势,以及液态模锻压铸工艺在铝合金汽车结构件生产上的应用。同时简单介绍了液态模锻压铸工艺的生产流程和设备选取。指出了在铝合金汽车结构件生产上采用液态模锻压铸工艺是一种行之有效的先进技术。

基于自适应模糊滑模控制模锻压机卸荷的研究

针对大型模锻压机锻造过程保持低速稳定难的问题,提出一种基于自适应模糊滑模变结构控制的锻造调节方法。通过建立阀控液压缸的动态特性数学模型,转换得到控制系统的状态方程,与自适应模糊滑模控制规律结合,得到自适应模糊滑模控制函数,设计模锻压机卸荷控制器。通过软件仿真得知:基于自适应模糊滑模变结构控制方法可有效地控制锻压机低速稳定运行,能够实现精准、高速及平稳的自动调整。

大型模锻压机主液压缸密封的研究和失效分析

针对大型模锻压机液压缸的特点和技术条件,设计研发了整套液压缸密封,解决大直径、大膨胀量和大挤出间隙的高压密封问题。根据对密封件的使用情况和密封失效的形式,分析密封失效的原因,指出液压缸设计和失效密封存在的问题,提出相应的改善措施和更好的密封解决方案,以提高密封的可靠性和使用寿命。

80MN热模锻压机电气控制系统设计

本文介绍了80MN热模锻压机电气控制系统的结构组成、电气调试以及应用经验。

曲柄热锻压成形模失效分析及对策

1 前言 5CrNiMoVSi钢制曲柄热锻压成形模在400～600t摩擦压力机上应用,锻压频率20—30次/min。虽属静压力锻造,升降速度慢,但模具承受小能量多冲击,高温金属坯料流过型腔,挤压力高,变形抗力大,型面及首当其冲的凸出部位如凸台、筋、梭角、圆角承受高的摩擦挤压力,易先期磨损或压陷、拉毛、擦伤。

6300t热模锻压机在二重制造成功

近日，卜海爱知锻造有限公司的6300t热模锻压力机在二重完成机械总装并通过试车检验，这标志着该设备制造成功。