300MN模锻水压机动梁驱动系统锻压速度动态响应特性

考虑流体的可压缩性、粘性阻力及工作框架系统变形等因素,采用解析法建立300 MN模锻水压机动梁驱动系统分配阀口、液压管道、液压缸的流量方程以及动梁和上横梁的动力学方程,得到驱动系统的动态机液耦合模型。研究结果表明,仿真和试验研究结果相互吻合;动梁速度在阀芯开启瞬间瞬变载荷作用下发生变化,响应时间约为0.7 s;必须采取针对性控制策略以确保速度控制精度。

锻压速度对连杆力学性能和耐磨损性能的影响

采用11种不同的锻压速度对40Cr钢连杆进行了锻压,并进行了力学性能和耐磨损性能的测试分析。结果表明:随锻压速度从2 mm/s增大至22 mm/s,40Cr连杆的力学性能和耐磨损性能均先提高后下降。与2 mm/s锻压速度相比,18 mm/s锻压速度下的连杆抗拉强度、屈服强度和断后伸长率分别提高了11.3%、36.8%、131.3%,磨损体积减小了84.9%。从提高力学性能和耐磨损性能出发,40Cr连杆的锻压速度优选为18 mm/s。

锻压工艺对数控机床齿轮锻件硬度和磨损性能的影响

采用不同的模具预热温度、始锻温度、终锻温度和锻压速度对4140数控机床齿轮毛坯进行了锻压,并进行了试样的硬度和磨损性能测试与分析。结果表明:在试验条件下,随模具预热温度从220℃升高至300℃、始锻温度从1150℃升高至1230℃、终锻温度从790℃升高至870℃或锻压速度从35 mm/min增加到55 mm/min,齿轮的硬度和磨损性能均先提高后下降。数控机床齿轮锻件的最佳工艺参数为:模具预热温度280℃、始锻温度1210℃、终锻温度850℃、锻压速度45 mm/min。

锻压工艺参数对Q235-Cr钢建筑脚手架扣件性能的影响

采用不同的工艺参数对Q235-Cr钢建筑脚手架扣件进行了锻造,并对试样进行了耐腐蚀性能和冲击性能的测试与分析。结果表明:在试验条件下,随始锻温度从1200℃升高至1300℃,终锻温度从685℃升高至745℃或锻压速度从20 mm/min增大至50 mm/min,扣件的耐腐蚀性能和冲击性能均先提高后下降。扣件的最佳锻压工艺参数为:始锻温度1275℃、终锻温度715℃和锻压速度40 mm/min。

7050铝合金热锻速度对再结晶及其性能的影响

对7050铝合金板材410℃、压下率62.5%时,分别在10、1、0.1、0.01 mm/s锻压速度下进行了等温热压。观察了不同锻压速度热压后的合金金相组织和透射电镜组织,检测了硬度、导电率、室温拉伸、疲劳性能及晶间腐蚀性能。结果表明：7050铝合金随着热锻速度的下降,再结晶程度逐渐增加,再结晶晶粒一定程度长大。热锻速度下降使得7050铝合金的细小再结晶晶粒增加,各项力学性能显著提高,其中维氏硬度提高29HV,屈服强度及抗拉强度分别提高32、34 MPa,疲劳断裂循环次数提高233×104次,但抗腐蚀性能稍有下降。

汽车差速内齿圈的锻压工艺模拟

根据企业生产需要,利用有限元数值模拟软件MSC.MARC进行汽车差速内齿圈的锻压工艺模拟。锻压工艺采用多组锻压模拟方案,以锻压温度、锻压速度为影响因素进行模拟,分析了锻压速度、锻压温度对锻压过程中加载力、等效应力、等效应变、金属流动等方面的影响规律。研究结果表明:在1100℃,锻压速度20mm/s的条件下,满足企业生产条件,可获得较好的产品形状及尺寸。

锻造工艺对GH901高温合金涡轮轴锻件磨损性能的影响

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻压速度对GH901高温合金涡轮轴毛坯进行了锻造,并分别进行了25℃室温和600℃高温环境下的耐磨损性能测试与分析。结果表明:在试验条件下,随始锻温度从1060℃升高至1140℃,终锻温度从860℃升高至940℃,或锻压速度从6 mm/s增加至12 mm/s,锻件的室温和高温磨损体积均先减小后增大,耐磨损性能先提高后下降。高温合金涡轮轴锻件始锻温度优选为1120℃,终锻温度优选为920℃,锻压速度为10 mm/s。

不锈钢内齿圈的锻造工艺优化

采用不同的模具预热温度、锻压温度和锻压速度对X10Cr Ni Mo Ti18-12不锈钢内齿圈进行了锻压试验,并进行了耐磨损性能和冲击性能的测试与分析。结果表明,随模具预热温度从300℃增加至500℃,锻压速度从20 mm/s增加至35 mm/s,或锻压温度从950℃增至1150℃,不锈钢内齿圈的耐磨损性能和冲击性能均先提高后下降。不锈钢内齿圈的模具预热温度优选为480℃、锻压温度优选为1050℃、锻压速度优选为32 mm/s。

Velocity Field and Variation of Wall Thickness During Tube Dieless Upsetting

Theoretical analyses show that the variation of wall thickness is in direct proportion to outer-diameter, inter-diameter, and (1+R_s)^(1/2) (Rs is sectional increase ratio of tube), the theoretical calculated results of wall thickness during tube dieless upsetting are very approximate to the experimental one. As the width of deformation field increases, both the variation of wall thickness and the derivative of wall thickness variation to width of deformation field (to/tf) reduce.

7050铝合金航空锻件热锻成形穿流缺陷分析

以7050铝合金航空锻件热锻成形为研究对象,利用数值模拟及实际生产试验研究了锻件成形的穿流缺陷问题,分析了穿流缺陷的形成机理及其影响因素.研究表明:穿流缺陷取决于多种因素,包括锻造方式、设备工作速度以及模具结构等;在锻件穿流区域,因为金属的剧烈变形以及局部温度升高,晶粒之间大量地聚集再结晶,晶粒调整取向、合并连接成大片状而形成粗晶;相比常规热模锻,在等温模锻工艺下,锻件筋部更容易填充,锻件流线分布更合理;常规热模锻工艺下,设备工作速度越大,锻件形成穿流缺陷的机率也越大;随着模具水平凸圆角半径的增大,成形结束时腹板处金属流向模具飞边的平均速度呈减小趋势.

基于加权分析法的车用铝合金防护罩热锻模具磨损分析

以车用铝合金防护罩为研究对象,针对成形过程中的模具磨损问题进行了研究。首先,基于Archard修正模型,采用Deform-3D软件对热锻过程进行了建模仿真,分析了凸凹模的磨损情况,出现了凹模磨损远大于凸模磨损的现象;其次,以坯料温度、模具温度、凹模硬度、锻压速度以及摩擦因数为研究因素,进行了正交试验仿真,并以凹模的磨损深度及凹模承受的载荷为优化目标,采用加权分析法结合极差分析法,获得了最佳锻造工艺参数组合,结果显示优化后的凹模的寿命提高了50.9%;最后,通过生产试验对模拟结果进行了验证,验证结果表明凹模的实际寿命与模拟结果较为接近,有限元模拟能应用于模具寿命的研究。

万向联轴器法兰叉头的闭式模锻工艺

以某型号万向联轴器法兰叉头为研究对象,针对铸造工艺引起的内部组织疏松,造成零件质量不稳定的问题,提出采用闭式模锻工艺的生产方式。采用Deform-3D对闭式模锻过程进行了仿真,观察了成形时金属的填充过程以及成形力的变化过程,并分析了不同坯料高径比及锻压速度对法兰叉头成形质量及成形力大小的影响。模拟结果表明:采用闭式模锻工艺,能够获得填充饱满的法兰叉头锻件;当坯料高径比为0.96、锻压速度为15 mm·s^(-1)时,获得的锻件质量更好,所需的成形力也更小。最后,基于模拟结果,设计了锻造模具,进行了锻造试验,对闭式模锻工艺的合理性进行了验证。