大型锻件孔隙类缺陷锻后白点萌生特性研究

为探明大型锻件锻后白点萌生机理,在以往试验研究的基础上,基于内聚力模型、氢压理论和应力作用下的氢富集理论,以锻后残留微观孔隙作为研究对象,建立了白点萌生扩展的内聚力模型。综合分析了材料中氢的体积质量分数,氢压应力场中氢的扩散,及氢作用下内聚力强度等多因素耦合对锻后白点萌生扩展的影响。结果表明:高体积质量分数氢是白点萌生的主要因素,高强氢压导致孔隙尖端应力集中,氢富集导致孔隙尖端的断裂强度降低,锻后微裂纹比微孔隙更加容易诱发白点萌生,而锻后微孔隙和原孔隙相比萌生白点的可能性大大降低。

锻后热处理工艺对轿车同步器齿环用HMn59-2-1-0.5合金组织与性能的影响

研究了锻后直接冷却及锻后重新加热到 72 0℃水淬后不同时效温度对轿车用同步器齿环组织和性能的影响。结果表明 :经锻后直接空冷、风冷、灰冷及 72 0℃水淬 +15 0～ 2 0 0℃时效均能满足 α相含量 <5 % ,硬度 (16 8± 8) HB的技术要求 ;2 0 0℃时效 1h的齿环耐磨性优于锻后直接空冷的 ,但空冷工艺简单 ,成本低 。

锻后余热预冷淬火工艺的试验研究

基于锻后预冷淬火可提高工件的淬硬层深度，本文提出锻后余热预冷淬火工艺。通过试验证实，这一工艺能有效地提高工件的服役能力，具有广泛的应用价值。

锻件锻后组织和性能的自适应预测

总结了锻造过程优化，变形工艺参数优化及锻件锻后的组织和性能预测的现状和发展趋势。作为今后的发展，提出了一种用模糊神经网络建模来预测锻件锻后的组织和性能，并优化变形工艺参数。这对保证锻件质量、减少材料消耗、提高生产率有显著的优越性。将智能学科与塑性加工学科进行交叉和渗透，具有重要的科学意义。

45Mn2钢锻后预冷对提高淬硬层深度的影响

锻后适当地预冷能显著地提高４５Ｍｎ２钢工件的淬硬层深度。试验及理论分析表明，这一现象与锻后空冷过程中晶粒长大以及预冷改善工件的冷却特性有关，而且当终锻温度较高时后者所起的作用更为重要。

大型锻件锻后热处理的研究及注意事项

大型锻件的白点和氢脆缺陷的危害性很大,所以大型锻件锻后热处理要求防止白点和氢脆,同时,去除锻造应力,降低硬度,细化晶粒.现将我们对大型锻件锻后热处理有关白点的认识撰写成文,以供参考. 1.有关钢中白点的基本概念 （1）白点的危害性 白点是钢中氢所引起的一种内部裂纹,固态钢中含氢量过高时,钢显著变脆,从本质来看,白点也属于脆性破坏.白点的存在使钢的力学性能特别是横向塑性和韧性急剧降低,成为最危险的断裂源,严重影响零件的使用性能和寿命.因此,锻件中一旦发现白点,则该锻件必须报废.

不锈钢锻后热处理组织与性能分析

以航空用某牌号不锈钢为研究对象,针对其工程应用中存在的问题,通过正交试验方法,分析研究了工艺参数对其锻后热处理组织和性能的影响规律,优选出合理的淬火工艺参数为980℃×(40～60min),对硬度影响从主到次的顺序为加热温度、保温时间、冷却方式。

轴承锻后水冷细化机电气控制系统设计

轴承套圈锻后细化质量的好坏对轴承的内在质量起着举足轻重的作用。以前锻后细化采用冷却水经压缩空气雾化后喷射到锻件表面的工艺,细化质量因人而异,难以得到有效控制,同时也造成作业环境高温潮湿、噪音大等不良影响。为了克服上述缺点,研制了这套轴承锻后水冷细化机,有效地控制了网状碳化物的形成,提高了产品质量,减少了返修品及废品,降低了产品的能耗,同时也提高了设备的自动化程度。

36NiCrMo16锻后硬度控制工艺研究

针对36NiCrMo16锻件锻后硬度较高且不均匀的问题,通过采用不同的锻后冷却方式和锻后热处理工艺相结合的方式进行多种工艺试验,并经生产验证,最终确定该材料锻件锻后炉冷后进行正火加回火的锻后热处理工艺可以控制锻件硬度及均匀性,达到良好效果。

20CrNi2Mo钢齿轮锻坯的锻后热处理及带状组织控制

研究２０ＣｒＮｉ２Ｍｏ钢齿轮锻坯的预热处理工艺，探索出控制铁素体、珠光体条带组织的控冷等温退火新工艺，保证了２０ＣｒＮｉ２Ｍｏ钢坯有良好的切削加工性。按此工艺生产的桑车２０１ＡＮ输出轴。

40MnB轴头锻后余温热处理的工艺研究

对锻后40MnB轴头毛坯进行了工艺试验,提出了锻后余温热处理的工艺方案。结果表明,经锻后余温处理改善了40MnB的内部组织结构,细化了晶粒,提高了力学性能,质量得到保证,同时提高了生产效率,缩短了生产周期,降低了成本。

关于锻后余热热处理的认知

从热处理的三阶段入手,简要介绍热处理三个阶段的实质、碳在金属中的存在形式及作用,并详细分析锻后余热热处理的可行性及适用范围,最后以两个实例具体说明锻后余热热处理的应用情况。实例应用表明,经过锻后余热热处理后,锻件具有了良好的综合力学性能。

非调质钢活塞锻后余热处理的组织和性能

锻造成型的汽车发动机活塞材料为非调质钢,在试制过程中,采用锻后余热控制冷却的热处理工艺,通过不同温度区域的控制冷却,研究了不同热处理工艺对组织和力学性能的影响,最终确定了合适的热处理工艺,使产品的组织和力学性能满足使用要求,并获得客户的PPAP认证。

铸锭加热和锻后热处理工艺对18CrNiMo7-6钢Ф540mm棒材带状的影响

试验18CrNiMo7-6重型齿轮钢(/%:0.165C,0.59Mn,0.24Si,0.006S,0.008P,1.56Ni,1.71Cr,0.28Mo,0.034M,0.0129N)的生产流程为60 t UHP EAF-LF-VD-12.5 t铸锭工艺。试验研究了钢锭加热工艺(1 200~1 220℃,7-8 h^13-15 h),锻材完全退火(900℃12 h,≤80℃/h至650℃50 h,空冷)、等温退火(900℃12 h,空冷至650℃50 h,空冷)和正火(900℃12 h,空冷)工艺对Φ540 mm锻材带状组织的影响。结果表明,钢锭1 200~1 220℃7-8 h加热,锻材经完全退火、等温退火或正火处理后其带状级别分别为4.0,3.5和3.0,钢锭经1 200~1 220℃13-15 h加热,锻材经正火处理后其带状级别为2.5,为最佳工艺。

大型吊钩的锻后热处理

大型吊钩生产过程中的热处理工艺在一定程度上决定着吊钩的机械性能和使用寿命。本文介绍了生产中采用的确保吊钩机械性能的热处理工艺。

18Cr2Ni4WA钢大型轴类零件锻后热处理工艺分析

根据对18Cr2Ni4WA钢N相变规律的研究，对用该钢锻制的船用大型舵灿锻后热处理工艺进行了改进，分析了新工艺的合理性。

TC11钛合金压气机叶片锻后冷却过程瞬态温度场的数值模拟与试验研究

运用二维有限元法和试验方法 ,模拟、分析了TC11钛合金压气机叶片锻后冷却过程的传热现象 ,得到该叶片各个翼形截面上瞬态温度场的时变特性和分布规律。

GCr15SiMn轴承圈锻造及锻后热处理

轴承广泛应用于机械、矿山、冶金设备中，GCr15SiMn是高碳铬过共析滚动轴承钢的代表，其具有高硬度、高弹性极限、高接触疲劳强度，也具备一定的韧性和较好淬透性。

25Cr2Ni4MoV钢辊轴锻后热处理工艺研究

本文分析了25Cr2Ni4Mo V钢辊轴锻后热处理过程中较易出现的晶粒粗大、超声波探伤性差等问题。结合辊轴材质特点、结构尺寸、技术要求等改进了原有锻后热处理工艺。生产实践表明:改进的工艺能有效细化晶粒、避免了混晶及晶粒粗大问题,提高超声波探伤性,降低辊轴第二热处理风险,同时可缩短了生产周期,节能效果明显。

匀速冷却介质在18CrNiMo7-6齿坯锻后控冷中的应用

18CrNiMo7-6齿坯锻后采用堆冷,易出现粒状贝氏体,硬度高,难以切削加工;经等温正火处理后,硬度得以降低,但粒状贝氏体不能有效消除,且带状组织级别较高,生产周期长,能耗大。18CrNiMo7-6齿坯锻后直接浸入一种新型匀速冷却介质中冷却,配合低温球化退火工艺,可获得以下优势:有效消除粒状贝氏体,改善了二次带状组织;得到细小、均匀分布的粒状珠光体组织(伪共析组织),组织均匀性提高;同时大幅度缩短生产周期,降低能耗。