空心抽油杆锻模设计

为了满足采油作业对空心抽油杆之急需，根据空心抽油杆模锻时金属塑性变形的特点，论述了管坯中部镦锻的成形条件及采用φ36mm管坯锻造空心抽油杆的工艺方案：采用倒锥模膛以减小金属在心轴与凹模之间流动的阻力，并降低心轴的脱模力；成形工步的分模面取在凸台处，并采用较小的变形长度与壁厚之比，以保证凸台成形时内壁不产生塑性失稳。所设计的锻模在试生产中获得了满意的效果。

基于CAD/CAE系统的齿轮锻模设计及成型分析

利用INVENTOR和DEFORM软件建立齿轮锻造成型的CAD/CAE系统,分析了坯料在锻模型腔中的充型情况,以及锻件温度场和应力场的分布情况。模拟结果显示,锻模设计合理,锻件完整,没有出现折叠或充不满等缺陷;锻件的温度梯度分布随材料流动阻力的变化而变化;锻件从制坯到终锻成型过程中,有效应力与模具载荷的变化趋势大致相同,但两者的峰值并不出现于同一阶段。

起动电机紧固盖的锻模设计

简要介绍了发动机起动电机紧固盖的锻造工艺,着重介绍了能够有效提高锻模使用寿命和使用性能的双模膛锻模优化设计的有关内容。

典型精锻模设计实例 第一讲 精锻模设计基础(3)

八、闭塞锻造的模具设计 如果闭式模锻在可分凹模中用一个冲头或多个冲头，从一个或多个方向对模膛内的坯料进行挤压成形，这种成形方法也叫做在可分凹模中的闭塞式模锻。

BRD连杆成形工艺和锻模设计

分析了BRD连杆的锻造工艺性,绿化了锻造工艺过程,优化了锻模结构(尤其是预锻模膛含预锻飞边槽和冲孔连皮的形状、结构与尺寸),提高了锻件质量、锻件合格品率、锻造效率和锻模使用寿命。

齿轮复合模锻及止推垫锻模设计

介绍了一料三锻的齿轮复合模锻工艺,以及止推垫的锻模设计和切边冲孔连续模设计的有关内容。

典型精锻模设计实例 第一讲 精锻模设计基础(1)

节能降耗是我国的基本国策,而锻件的精密化就是节能、节材、降耗的最好方法之一。本刊从2008年第5期开始,将以技术讲座的形式刊登由王以华教授主编《典型锻模设计实例》一书中"第3章精密塑性成形模具设计"系列文章。将分别介绍精锻模锻件图的制定及模具设计要点、精密模锻的方法(包括精压、复合模锻、无飞边模锻、闭式锻造及闭塞锻造等)及精密锻模设计实例(包括典型齿轮、轴、镁合金上机匣与铝合金叶轮等)。本文浓缩了作者多年宝贵的从业经验,读者阅后可以参照相关内容进行精锻模的设计。敬请关注!

典型精锻模设计实例 第二讲 心轴与磁极精锻模设计

（1）工艺分析 心轴的锻件图由美方直接给出，见图1，所用材料为20钢。图中未注拔模斜度为5°，未注圆角为R1mm，未注公差±0．5mm，角度公差±1°，错差≤0．3mm，残余飞边≤0．3mm，不允许有裂纹和毛刺。

典型精锻模设计实例 第三讲 圆锥齿轮精锻模设计(1)

一、圆锥齿轮闭塞精锻模设计 1.锻件与模具设计 捷达轿车差速器行星齿轮与半轴齿轮的材质为20CrMnTi,产品精度要求为7级。冷闭塞锻造成形的齿形不再进行切削加工,仅需对轴孔、背锥进行切削加工。冷锻件的设计如图1所示。

典型精锻模设计实例 第三讲 圆锥齿轮精锻模设计(2)

4.轿车圆锥齿轮闭式冷精锻凹模的优化设计 闭式锻造时,由于齿轮材料强度高、变形抗力大,因此模具要承受非常大的应力作用,模具使用寿命很短,尤其凹模的齿顶部位容易断裂。以图1所示轿车齿轮的精锻凹模为例,对凹模进行优化设计。

基于KBE支持锻模设计工程知识管理系统开发

阐述了工程知识管理对锻模设计的重要性 ,提出了各种支持锻模设计的工程知识的表示方法 ,并以SolidWorks为开发环境 ,利用其开发工具 ,建立了支持锻模设计的工程知识管理系统。

辊锻模设计在转向臂件成形工艺中的应用

近年来随着汽车行业迅速发展,对轻型车转向弯臂这种形状复杂的锻件在尺寸精度、内在和表面质量等方面的要求越来越严格,合理设计转向弯臂成形工艺及模具结构成为解决这些问题的关键。结合我公司的生产需要,制订出辊锻制坯＋摩擦压力机模锻的复合工艺为：下料→中频感应加热→辊锻制坯→弯曲→锻造→切边→校正→热处理,针对不同的转向弯臂设计出合理的辊锻工艺和终锻模具设计成为研究重点。

数值模拟在齿轮轴毛坯锻模设计中的应用

采用Qform-3D塑性成形模拟软件对齿轮轴毛坯的闭式模锻成形工艺进行了数值模拟。模拟结果为优化锻模结构设计提供了理论依据,最终设计出结构合理的锻模。

汽车前轴辊锻模设计及调试探析

介绍前轴辊锻模工艺设计要点,结合前轴生产实践,分析了工艺调试中出现的问题及解决措施,摸索出一套能大幅缩短前轴新产品开发周期的方案,快速实现前轴类产品的开发。

加强环滚弯成形工艺及锻模设计

通过对加强环零件的分析 ,确定了合理的加工原材料规格、成形工艺方案和锻模结构 ,解决了原生产过程中存在的材料浪费、加工困难等问题 ,提高了经济效益。

KD-002凸缘锻模设计及成形过程有限元分析

通过对锻件的形状特点进行分析,确定了合理的成形工艺方案。采用有限元分析软件,对锻打过程进行了数值模拟,并优化了锻模的设计参数。试验表明,模拟结果和实际成形过程吻合良好。

铝轴承盖模锻工艺与锻模设计

分析了2A11和2A12铝轴承盖的模锻工艺性,通过优化铝轴承盖模锻工艺、新增和优化设计锻模预锻模膛(含预锻飞边槽)的结构与尺寸,可将模锻件一次性合格品率由原不足50%提高到现在的95%,模锻件最终合格品率由原不足90%提高到现在的98%,减少原材料消耗0.07kg/件,提高模锻效率(减少模锻打击次数至少3锤次/件),提高锻模使用寿命至少1倍。

不锈钢壳体锻造工艺与锻模设计

以不锈钢壳体锻造为研究对象,分析了锻造工艺性,制定了锻造工艺和锻模设计的优化方案,改善了锻造工艺性,达到了不锈钢壳体锻造技术上可行、质量上可靠和经济上合理的效果。

开闩板成形工艺和锻模设计

以开闩板锻造为研究对象,分析了其锻造的工艺性,改善了模锻工艺,优化了锻模设计结构,提高了锻件质量、锻造效率和锻模使用寿命。

锻模设计与制造过程中的成本意识

提出了锻模设计和制造方法中所体现的成本理念,介绍了模具设计技术和制造技术在现代模具制造企业中的重要作用,通过对2副锻模设计结构的剖析,讨论了模具设计与制造过程的创新思维问题。