桑车齿轮锻造余热等温退火工艺研究

对于Cr -Mn系桑车变速箱齿轮而言 ,锻后常规正火常见的弊病之一是形成粒状贝氏体 ,致使切削加工困难以及最终热处理变形趋于无规律。本文从提高生产率和节能出发 ,研究了桑车齿轮锻造余热等温退火工艺。研究表明 ,对于 1 6MnCr5钢齿坯 ,通过控制锻后冷却速度、冷却时间和采用适当的等温温度和等温时间 ,可获得所需的硬度和组织 ,齿坯的切削性能及变形均能满足要求。该工艺具有良好的稳定性和重现性 。

利用锻造余热等温退火工艺改善切削性能

通过对CrMo系列钢锻造工艺的控制及等温前停留时间和冷却速度控制，改变锻坯的强度、晶程度及金相组织，从而改善锻坯的切削性能。

汽车齿轮的锻造余热等温退火工艺

以国产低碳合金钢8620H汽车齿轮产品为研究对象,进行锻造余热等温退火工艺试验。针对锻造加热温度、锻后恒温温度、恒温后的冷却方法、等温转变温度及等温时间等5个工艺要素,分别进行工艺试验。试验结果分析表明,锻造余热等温退火工艺的关键要素是对晶粒度的控制,合适的工艺为:锻造加热温度1200±50℃,锻后高温恒温温度920±10℃,空冷或以合适的方式冷却至稍高于等温温度(630~650℃),然后进入600±10℃等温炉等温70 min后空冷。

锻件余热等温退火节能新工艺

本文阐明了锻件余热等温退火节能的原理及开发该工艺切实可行的具体方案。

锻件余热等温退火新工艺

锻造余热等温退火,是利用锻件锻后余热,将锻件快速投入保温箱中进行保温,以获得平衡状态的金相组织的新工艺,可代替锻件重新加热正火工艺。锻造余热等温退火工艺具有设备简单,操作方便,缩短周期,可使锻造与热处理有机地结合起来,从而可大大改善劳动条件。

合金渗碳钢件锻造余热等温正火生产线工艺设计理论的研究

本文研究了合金渗碳钢锻件正火后应该具备的显微组织和硬度要求，提出了一种适合大量生产的既可提高钢件正火质量，又可大量节约热能的利用锻造余热等温正火新工艺及其生产线的组成，并对工艺设计理论进行了讨论。

GCr15钢轴承套圈锻造余热退火新工艺及生产线

提出了一种ＧＣｒ１５钢轴承套圈利用锻造余热球化退火新工艺及其生产线。该工艺具有节能、快速、优质的特点。文中对锻造余热退火时碳化物的球化过程也作了阐述。

汽车轮毂轴管锻造余热淬火工艺研究

通过力学性能和金相组织观察,研究了汽车轮毂轴管锻造余热淬火工艺。结果表明,与传统调质处理工艺相比,采用锻造余热淬火汽车轮毂轴管锻造后的余热对其进行淬火,不仅可获得良好的金相组织和综合力学性能,而且可以起到显著的节能效果。

探讨利用锻造余热进行等温正火的可行性

在加热等温正火实验的基础上，研究利用锻造余热进行等温正火的工艺可靠性，以及可操作性，通过对比正火的工艺差异，阐述利用锻造余热等温正火的可行性和必要性。

40Cr工程机械车轮边支承轴毛坯锻造余热淬火工艺

通过对材料为40Cr的工程机械车轮边支承轴毛坯锻造余热淬火工艺研究,找到了一种既能提高产品力学性能,又为企业节能降耗增效益的有效途径。该工艺很好地满足了产品的力学性能要求,甚至优于传统调质工艺,尤其在降低产品生产成本,缩短生产周期节能增效方面效益显著。

高质量、高节能的锻(轧)余热等温正火新技术

针对合金渗碳钢锻(轧)件,研发了一种新的利用锻造余热等温正火热处理工艺。这种新工艺必须精确控制6个参数(1.预冷Ⅰ;2.预冷Ⅱ;3.等温前的最小冷却速度;4.等温前的最低冷却温度;5.等温保持温度;6.等温保持时间),这些参数可以使用研发的专家系统,在生产线上实现精确控制,从而确保正火各项技术要求得以实现。由于可以大量节能(每吨钢件可节电约400 kW.h)和处理产品质量优异,因而是汽车等渗碳钢件最佳的预先热处理。

2Cr13钢模具的锻造余热淬火

2Cr13钢属马氏体不锈钢，具有良好的淬透性，尺寸不大的2Cr13钢工件从淬火温度空冷即可淬透，获得马氏体组织。有鉴于此，2Cr13钢制某化学建材挤出模采用锻后余热空冷淬火再高温回火的工艺替代原调质工艺，取得了较好的效果，已在生产中应用，不仅缩短了生产周期，且符合节能减排的要求。

段热等温正火在机械制造中的可行性分析

结合钢件等温正火新工艺的实验研究,对机械制造领域采用锻造余热等温正火的可行性进行讨论。并提出设备的设计及工艺保证措施,得出结论:采用段热等温正火在确保质量的前提下可以节约能源,提高生产效率及改善劳动条件。

钩尾销锻后热处理工艺分析

分析、比较了Q275钢钩尾销普通热处理工艺与锻热淬火+回火工艺。由于该零件经普通淬火+回火工艺后心部淬不透,力学性能差,能源消耗大。通过实践证明,采用锻热淬火+回火工艺后力学性能明显提高,能源消耗显著减少。故提出对钩尾销采用锻热淬火+回火的热处理工艺。

锻造车间绿色制造技术应用

锻造行业是能耗相对较高、污染相对严重,同时关系国民经济发展的基础行业。为了应对越来越严峻的资源、环境压力,既要保证快速发展,又要实施节能减排,因此,研究锻造车间绿色制造技术是我国锻造行业不懈追求的目标。论文在分析比较国内外绿色锻造水平的基础上,提出了通过近净成形技术、工艺模拟技术、快速原型零件制造技术(RPM)、敏捷制造(A M)虚拟现实技术、模具的可拆卸性设计、锻造短流程技术、锻后余热热处理等关键技术来实现锻件的绿色制造。

42Cr9Si2锻造活塞头裂纹原因分析

1.活塞头技术要求 该活塞头为模锻件,材料为40Cr9Si2（GB/T1221）,其非金属夹杂物综合特性值K4≤30。工艺路线为：锻造→等温退火→机加工→调质→机加工,锻造时锻件镦粗比〉2,经等温退火后硬度≤270HBW。粗加工上下端面调质处理后,零件本体力学性能要求为：σb=900~1050M P a、σ0.2≥700M P a、δ5≥14%、ψ≥35%、266~310HBW。

微型车曲轴锻造余热退火工艺开发与应用

东风锻造有限公司生产的微型车曲轴锻件，要求进行正火处理。热处理工艺为锻件在锻造成形后空冷到室温，重新加热进行正火，清理后发客户粗加工后进行调质处理。由于正火时需重新加热，热处理能耗高。为了降低能耗、简化工序和加快物流速度，我们开发了锻造余热退火工艺。