镁合金半固态锻造模设计与制造

利用Pro/Engineer软件对镁合金轮毂产品进行半固态锻造模具设计,通过IGES文件格式导入UG NX软件,使用UG NX CAM模块完成模具的加工仿真,并进行模锻试制。结果表明,CAD/CAM技术可以大大提高模具设计效率,缩短模具制造周期。在产品开发、模具设计和模具加工中起着非常重要的作用。

锻造模的数控加工新工艺

针对原锻造模制造中存在的问题,提出新的加工工艺方案,主要针对4个方面进行了改进:热处理后进行粗、精加工;根据加工要求模具零件型面采用不同的加工策略;型槽直接测量取代样板测量;样件采用可加工塑料压塑成型。与原加工工艺相比,新加工工艺降低了生产成本,在模具零件加工精度、效率等方面都有明显提高。

CIMATRON软件在锻造模具制造中的应用

本文以阀体锻造模具数控加工为例，结合自己多年的锻造模具加工经验，精辟地介绍了CIMATRON软件在锻造模具加工中的应用，希望对锻造模具技术人员有一定的帮助和借鉴作用。

连杆盖锻造模设计与制造

介绍了491Q发动机连杆盖毛坯的锻造工艺及锻造模的设计与制造加工工艺流程,阐述了模具设计的特点及要点,生产出的零件合格率高,模具成本较低,满足了企业的需求,对类似零件的锻造模设计具有一定参考作用。

绞盘锻造模上模的数控加工

以绞盘锻造模上模的数控加工过程为例,结合MasterCAM软件对其数控加工思路方法和刀具选用进行了仔细的分析和论述,使相关人员对其下模的加工有深入认识,以便更好地为生产实践服务。

基于Pro/E和智能模具设计系统的镁合金半固态锻造模设计

基于Pro/E软件平台,在Pro/TOOLKIT二次开发环境下,利用Visual C++6.0语言开发工具以及动态链接库(DLL)开发出了中文界面的镁合金智能半固态锻造模具设计系统,该系统可以帮助锻造模具设计人员实现模具设计的精准化、智能化,从而提高模具设计效率。以镁合金轮毂半固态锻造模设计为例,介绍了利用Pro/E和智能模具设计系统对复杂型腔结构需要侧向抽芯机构的模具进行设计的基本过程。结果表明,该系统能提高复杂型腔模具设计效率。

热模锻造对Ti-24Al-15Nb-1.5Mo/TC4双合金界面连接强度与组织的影响

研究热模锻造经真空电子束焊接的Ti-24Al-15Nb-1.5Mo与TC4双合金焊缝界面的显微硬度变化、合金元素扩散趋势、显微组织特征和拉伸性能。结果表明,焊后未经任何处理的的试样焊缝边界处Al和Nb含量有突变;经700℃保温12h,AC(空冷)的焊接件焊缝区显微硬度最高,HV0.98平均值达3780MPa;经热模锻造和热处理后,合金元素扩散充分,显微组织均匀,显微硬度均匀。焊接接头拉伸试验表明,经38%变形,1020℃锻造,700℃保温12h,AC处理的试样,高倍组织为双态组织,拉伸性能最好,室温延展率达16.5%,断面收缩率达44.5%。

多火次热模锻造GH4133A合金晶粒度与组织变化

通过热模锻造技术对GH4133A合金分别进行10%和30%的三火镦粗试验,探索了晶粒度随变形火次的变化规律、变形量对变形机制的影响。结果表明:当以10%变形量锻造时,无论是在1080℃还是在1160℃锻造,晶粒都是随火次增大逐步细化的。而以30%变形量锻造时,二火即累计变形60%时晶粒细化效果最显著,三火时晶粒细化效果不及二火。1160℃时细化效果不及1080℃。GH4133A合金在热模低速条件下是以滑移→孪晶→滑移方式或孪晶→滑移→孪晶→滑移方式进行变形的,且变形温度接近锻造温度区间下部时,多火次小变形同样能细化晶粒。

差温无模锻造新工艺

介绍了差温无模锻造新工艺的试验和模拟结果。结果表明,差温无模锻造在丁字形零件、轴盘类零件、哑铃形零件和其他特殊形状的零件中具有很好的应用前景。

差温无模预成形锻造的有限元模拟研究

利用热力耦合有限元方法 ,对AISI10 4 5钢圆柱体坯料在环形加热源局部加热下的差温无模预成形锻造过程进行了模拟研究。模拟结果表明 ,在坯料中获得和控制大梯度分布的不均匀温度场是实现无模预成形锻造的关键。复杂零件成形必须合理地组合加热源和冷却源 ,以便产生所需的温度梯度场。在快速变形条件下 ,变形过程中的持续加热对金属的流动影响甚微 ,变形前的温度分布基本上决定了金属的流动 ,但在慢速变形条件下 ,变形过程中的持续加热对金属的流动产生一定的影响 ,其影响程度视零件复杂程度而异。从该文研究结果可以预见 。

钛合金膜板热模锻造工艺的模拟式设计

利用热力耦合有限元程序DEFORM3D,对中等尺寸TC4 ELI合金膜板(外径为Φ360mm)的热模锻造工艺进行模拟式设计,对比了两种锻造工艺。结果表明,采用7Mn15合金模具,在两种锻造工艺条件下,模具材料因变形热效应及边界摩擦引起温升而失效,但是设备最大载荷均不超过25×103kN。两种锻造工艺中局部加载锻造工艺可以解决坯料定位和脱模问题,工艺适应性较好,模拟分析结果得到了生产实验验证。

硼稀土共渗提高锻造凹模寿命

3Cr2 W8 V锻造凹模使用中出现沿径向的断裂。采用内表面渗硼 ,由于渗层浅 ,硬度梯度陡降 ,过渡层失去对渗硼层的有力支持而出现硬化层剥落。硼稀土共渗使渗层加厚 ,硬度梯度平缓且改变了渗层的组织和性能 ,克服了硬化层剥落和断裂现象 。

差温无模锻造的模拟与实验研究

利用Autoforge软件研究不同加热位置对钢圆柱体试样的差温无模锻造过程的影响规律。通过实验和模拟结果的对比,证实采用Autoforge软件来模拟差温无模锻造过程是正确可行的。结果表明,要获得最佳的差温无模锻造效果,即变形仅发生在局部加热区,试样的最大压下量存在一个最大值,该最大值与局部加热位置相关。

轴盘类零件差温无模锻造近净成形有限元模拟

轴盘类零件广泛应用于工业领域 ,其制造方法通常是分别加工轴和盘 ,然后组装而成 ,或是采用模锻工艺生产。这样 ,不仅生产周期长 ,而且生产成本也高。为了克服这个问题 ,拟采用一种新的加工方法 ,即差温无模锻造来实现此类零件的近净成形 ,以期达到减少生产成本 ,缩短生产周期之目的。本文采用热力耦合有限元方法 ,模拟了圆柱体坯料在环形热源局部加热下的无模锻造过程 ,从理论上证实了用这种方法预成形轴盘类零件的可行性。

零件近净成形新工艺——差温无模锻造的热力耦合有限元模拟分析

以AISI10 4 5钢圆柱体在环形加热源局部加热下的差温无模锻造为例 ,利用热力耦合有限元方法模拟其成形过程。模拟结果表明 ,差温无模锻造作为零件近净成形的一种新工艺是可行的。差温无模锻造成形的关键是要获得和控制金属坯料内部适宜的不均匀分布温度场 ,加热环和冷却环的适当组合可以获得成形所需的温度分布花样。在快速变形方式下 ,变形前的温度分布花样基本上决定了金属的流动模式 ,变形过程的持续加热对其影响甚微 ;在慢速变形方式下 ,变形过程的持续加热对金属的流动模式产生一定的影响。

双法兰圆形锻件的分模锻造

双法兰圆形锻件采用整体凹模的方法锻造 ,锻件难以出模 ,为了锻件顺利出模 ,实现无飞边模锻 ,设计了该类锻件的轴向对分精锻模具。应用该模具进行双法兰锻件的精锻成形 ,锻件出模顺利 ,操作简单 ,锻件无飞边 ,后续加工余量小 。

热模锻造压力机模具夹紧液压系统的改进

文章通过对热模锻造压力机模具夹紧机构液压系统的分析,结合实践应用中存在问题,阐述了作者对原液压系统改进的设计。

整体开模锻造电站阀体

介绍了电站阀体整体开模锻造工艺和注意事项。

钛合金棒材热模锻造成形技术研究

钛合金棒材通常带有较高的加强筋结构,零件形状复杂且尺寸较大,对棒材制作精度要求高等导致钛合金棒材加工困难。本文以热模锻造成形技术为例,分析了局部加载热模锻造成形技术的优势,并对锻件进行了力学性能和显微组织分析,认为局部加载方式以及热模锻造成形技术能够获得质量可靠的钛合金产品,其力学性能远远优于设计要求,能够满足企业对钛合金棒材质量的基本要求,本文的研究成果有助于推动该技术的推广使用,为改进锻造工艺提供参考。