大腔体六面顶金刚石压机铰链梁锻造模具结构多参数优化

针对大腔体六面顶金刚石压机关键部件铰链梁的锻造过程进行了研究。为提高铰链梁锻造模具的使用寿命,利用Deform-3D软件对终锻过程进行了模拟,并对模具结构参数进行了优化。首先以模具应力为优化目标,选取模具边角及圆角处的7个结构参数为设计变量。通过Plackett-Burman Design筛选出对模具应力影响较显著的变量,将其作为最终优化变量进行研究。利用Box-Behnken Design抽样并建立了响应面回归模型,在拟合模型有效的前提下,通过引入动态惯性权重及学习因子改进粒子群算法,利用其寻优得到最优模具结构参数,并通过有限元仿真验证了结果的可靠性。结果表明,通过对模具结构的多参数优化,模具应力减少了25%,模具使用寿命得到显著提高。

基于变形均匀性的锻造模具形状优化设计方法

以直接设计预成形模具形状为目标，提出并建立了一种控制变形均匀性的灵敏度分析理论和模具形状优化设计方法。以任意单元的等效应变与所有单元的平均等效应变的差值的平方和作为目标函数，Ｂ样条曲线表示模具形状，Ｂ样条曲线控制点坐标作为优化设计变量，优化设计的目标是通过设计预成形模具形状使目标函数最小，即使整个工件的变形尽可能均匀。给出了目标函数的表达形式，详细推导了目标函数、单元等效应变率和单元各应变率分量对优化设计变量的灵敏度，给出了优化设计的步骤。应用该方法对圆柱体平模镦粗工艺进行预成形优化设计，给出了相应的优化设计结果，并提出了一种检验优化结果的变形均匀因子，优化与未优化结果的比较表明优化取得了良好的效果。

圆盘锻件纯形状锻造模具优化设计

在讨论圆盘锻件模具设计现状的基础上， 提出了一种金属成形过程的有限元灵敏度分析方法和以此为基础的模具形状优化设计方法。对圆盘件锻造过程进行了灵敏度分析和模具形状优化设计。结果表明， 采用优化设计的预锻模具， 可得到侧面无鼓形的纯形状圆盘锻件， 并且预锻模具形状光滑、简单、便于加工和锻造生产。为圆盘锻件的纯形状锻造模具设计提供了一种定量分析方法。

锻造比对新型锻造模具钢磨损和冲击性能的影响

采用不同锻造比进行了4Cr5MoSiV1SrW新型锻造模具钢的锻造试验,并进行了磨损和冲击性能的测试与分析。结果表明,随锻造比从2增大到6,模具钢的磨损和冲击性能都先提高后下降。4Cr5MoSiV1SrW模具钢的锻造比优选为4。与锻造比2相比,当锻造比为4时模具钢的磨损体积减小24%,冲击功增大70%。

锻造模具的随机疲劳损伤分析

塑性应变控制的低周疲劳失效是锻造模具的主要失效形式 ,由于受到多种因素的影响 ,其损伤过程呈现随机性。应用有限元与BP神经网络 ,建立了一种基于损伤累积理论的锻造模具的随机疲劳损伤分析模型。首先用有限元对锻造过程中模具内的场变量进行分析 ,由计算结果找到模具的危险部位 ,认为危险部位失效时的寿命即为模具寿命 ,并计算出确定性损伤 ;再考虑模具材料及实际工况的随机性 ,应用BP神经网络对模具的损伤进行模拟 ;根据损伤的累积效应 ,得出考虑随机因素作用下的模具疲劳寿命。以锻造齿轮模作为分析对象 ,得到不同工况下模具疲劳寿命的频数分布 ,其分布规律基本服从Weibull分布。另外 ,还分析了打击速度对模具寿命的均值和离差的影响及可靠性随使用次数的变化。

汽车半轴锻造模具热处理工艺分析及改进

首先对常用的汽车半轴锻模的各项热处理工艺进行分析和概述,详细绘制了各项工艺曲线图;其次,通过实验方法对原有的淬火工艺、回火工艺以及表面强化工艺进行改进,绘制了改进后的热工艺曲线图。通过实验方法验证了改进后的工艺的可行性。结果表明,对3Cr2W8V汽车半轴锻造模具加工工艺的改进,提高了模具的高温强度、冲击韧度、耐磨性能、表面硬度以及模具使用寿命。

基于浮动凹模的航空斜齿轮锻造模具设计

针对航空斜齿轮螺旋角造成锻造成形充填不满及脱模困难的问题,设计了闭式浮动凹模的斜齿轮锻造模具;合理地设计了轴承式凹模结构,使锻件能够顺利脱模;增加了套筒飞边槽结构,以避免横向飞边的产生和减少纵向毛刺。

高比压预应力闭塞锻造模具的研制及应用

以２０ Ｃｒ Ｍｎ Ｔｉ 材料的 汽车万 向节十字 轴为 研究 对象 ，采 用精 密 电极 加工 和 设置 预应 力 层的方法， 研制了精 密闭塞锻 造模具 ，使用该模 具加工 了２ ０００ 件锻件 毛坯，结 果表 明：锻 件机 加工 余量单边０ ．２５ ｍ ｍ ，金属 利用率 提高了３５ ％ 。

基于Deform的盘毂锻造模具设计

盘毂是工程机械上最常用的零件之一,其用量大,一般采用锻造工艺生产。本文分析了盘毂的特点,设计了锻造模具,并通过Deform软件对成形过程中纵截面的温度分布、破坏性分布、应变分布和坯料的流动性分布进行分析,设计模具能够成形合格的盘毂锻件。

对锻造模具型腔制作工艺的比较研究

对汽车拖拉机行业中同一锻模型腔采用不同的加工工艺，从经济效益的角度进行了综合比较后，认为现阶段使用电火花加工模腔较为经济。

实现锻造模具上下游产业对接 提升设计制造水平——2012锻造模具及润滑会议报道

2012年11月27-28日，由中国锻压协会主办的“2012锻造模具及润滑会议”在安徽芜湖升辉西方财富大酒店顺利召开。会议以“提升模具设计制造水平，增强企业竞争力”为主题，吸引了来自全国各地的汽车零部件、润滑材料、锻压设备、模具及模具用特钢等相关生产企业技术骨干与行业专家、学者，以及中国锻压协会、重庆锻压协会领导近130名代表参会。中国锻压协会韩木林副秘书长致开幕辞。本刊记者作为大会唯一的媒体代表全程跟踪报道了此次会议。

锻造技术与锻造模具及其发展(下)

目前国内锻造所用的设备，除了旋转成形以外，而锻锤、螺旋压力机、机械压力机及液压机等，只具有单一直线运动，所能锻造锻件的变形量及其形状复杂程度有限，因而不得不把一个锻件的锻造工序分为多个工步，成为工时多，能耗也多，又浪费原材料，生产成本高的，落后的锻造生产。

稀土元素对锻造模具钢5CrMnMo组织和性能的影响

试验结果表明，锻造模具钢5CrMnMo浇铸时添加稀土元素处理后，改变了硫化物夹杂的形状，细化钢的奥氏体晶粒，提高了钢的横向冲击性能，使锻造模具的使用寿命提高15%～20%。

车轮锻造模具转运、装卸装置的创新设计

为实现车轮锻造模转运装卸自动化,设计了一种车轮锻造模的转运装卸装置。详细地介绍了这种装置的结构和模具装入压力机平台再卸机返运回定位平台等功能的工艺过程。整个装置运作过程可用PLC实现,不仅操作方便,而且价格便宜,维修成本低。

锻造模具的数控加工工艺

本文主要介绍了使用powermill软件加工锻造模具的三轴数控铣加工程序,以764刮板机用刮板模具加工为例,介绍了应用Powermill软件对刮板模具数控加工工艺的规划,并说明了数控编程中加工策略的选择及参数的设置。

大型船用曲轴曲拐弯曲锻造模具及预成形毛坯的设计方法

大型船用曲轴曲拐弯曲锻造模具和预成形毛坯的设计方法由中国科学院金属研究所发明,属于锻造领域的重要研究成果,适用于大型船用曲轴曲拐弯曲的模具和预成型毛坯设计。此项发明借助计算机模拟技术,除了能设计近终型的预成形毛坯、弯曲上模、V型模外,还能优化不同模具的配合使用方法。因此,对大型船用曲轴曲拐弯曲锻造模具和预成形毛坯的设计方法进行了简要分析。

持续改进型车轮锻造模具复合顶出结构

针对通用锻造模具中心顶出结构存在的问题,增加了多个辅助顶料器,加强对锻造毛坯的顶出力,并进一步持续改进优化细微结构,最终将无法完成的锻造毛坯顶出。实践表明,通过持续改进顶出结构能完成先前无法完成的锻造工作,且提高生产效率。

双金属堆焊工艺在锻造模具修复中的应用

在锻造行业里,模具的精度和使用寿命直接关系到锻件产品的质量、性能、生产效率及生产成本.因此锻造模具的质量和使用寿命是锻造企业关注的重点.双金属堆焊技术作为修复锻造模具本体来提高模具寿命,从而降低生产成本的重要手段已经得到锻造行业的普遍认可.

齿轮锻造模具设计

在锻造图1所示的齿轮毛坯时,通常采用空气锤上胎模锻造,因此锻模设计的好坏,直接影响到产品的质量、生产率、生产成本及劳动强度。 图2所示为我车间生产的齿轮毛坯的锻模装配形式。

锻造模具钢H13的热处理及氮碳共渗

研究了H13钢的热处理和氮碳共渗工艺,指出了H13钢适宜的热处理工艺为1030℃淬火+600℃回火,然后再580℃氮碳共渗4.5h。表面硬度可达900HV,渗氮层深0.2mm。采用H13钢的锻造模具在应用新工艺后,其寿命可提高1倍。