连杆断裂失效分析及锻造折叠缺陷控制研究

目的确定连杆断裂失效模式、机理和原因,找到有效预防连杆锻造缺陷的措施。方法针对连杆断裂失效问题,在对连杆合格件和故障件进行符合性对比试验分析的基础上,对故障件进行断裂失效模式、机理和原因分析,并对连杆锻造折叠缺陷产生类型、机理、原因、条件和时段进行分析。结果只有在连杆制坯坯料形状与尺寸不合理、制坯坯料在预锻模膛中位置不合理、预锻形状与尺寸不合理、预锻成形打击力或变形速度不合理、终锻形状与尺寸不合理、锻模导向功能失效等多种极端不利因素同时存在的条件下,才具有产生复合型锻造折叠缺陷的可能性。结论通过连杆锻造过程控制和锻造首锻控制,可有效预防锻造折叠缺陷产生,满足锻件高优质性、高可靠性和高有效性要求。

锻造加热缺陷分析及工艺预防措施

锻造中，金属坯料锻前大部分需要加热，以改善金属塑性及变形抗力。金属的锻前加热是锻件生产过程中的重要工序。如果有同素异构转变的材料加热时，在一定的温度区间有相态转变，正确地利用这一规律，恰当地选择加热温度，就可以使金属坯料在塑性较好的组织状态下进行成形。

轴承套圈锻造折叠裂纹缺陷分析

锻造折叠裂纹缺陷是指在锻造过程中金属流动不合理导致锻件表面形成重叠层，也称折纹或夹层，是锻造加工过程中最常见的缺陷。其可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的，也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压入另一部分金属内而形成。折叠与原材料和坯料的形状、模具的设计、成形工序的安排、润滑情况及锻造的实际操作等有关。

高碳铬钢制轴承套圈热处理过程中产生的缺陷分析

高碳铬钢制轴承套圈在热处理过程中，由于轴承钢材料缺陷、热处理工艺、加工设备，以及人为因素等导致了套圈组织过热、欠热、裂纹、变形超差、脱碳超标、套圈部分硬度偏低及磕碰伤等缺陷。这些缺陷直接造成了产品报废（如过热、裂纹、脱碳严重及严重的磕碰伤等）。

2014铝合金搅拌摩擦焊接头缺陷分析

采用搅拌摩擦焊方法对8mm厚的2014铝合金进行了焊接,分析了接头缺陷的种类及形成原因。研究结果表明:搅拌头形状及焊接工艺参数对接头缺陷的形成具有重要影响;缺陷主要有孔洞、裂纹、飞边和沟槽四种;焊接缺陷的产生是由于在搅拌摩擦焊接过程中焊缝金属经历了不同的热机过程所致,过热或者塑性材料流动不足都会导致焊接缺陷的形成。

气辅注射成型工艺参数CAE模拟分析

介绍了气体辅助注射成型中的CAE分析方法,阐述了气辅制品缺陷与工艺参数的关系。并通过塑料成型过程分析软件MoldflowPlasticInsight5.0对制品进FLOWCOOLFLOW分析,调整工艺参数达到消除气辅缺陷的目的。

就拉杆固定支架谈锻件的缺陷分析

针对汽车锻件拉杆固定支架在生产过程中产生的裂纹、折叠、表面脱碳等多种形式缺陷,从锻件生产工艺过程的各工序来分析其可能产生的缺陷,并重点就裂纹、折叠、表面脱碳等缺陷产生的原因及其解决方法进行探讨,从而进一步完善生产工艺,改善锻件质量。

突缘叉热模锻成形过程分析及模具设计的改进

突缘叉是汽车传动轴上的一个重要联接件,由于其结构和使用上的要求,突缘叉零件的几何形状比较复杂。加工面亦较少,一般需经铸造或锻造成形后,再行少量机械加工。本文通过对典型的“东风”型汽车传动轴突缘叉在热模锻压力机(20MN)上锻造时的成形过程分析,根据三向压应力状态下金属塑性变形的特点,应用最小阻力定律的概念,合理地改进了预锻模型槽的结构,在热模锻压力机上锻造时能产生动态的局部强阻力边作用,使坯料在变形过程中能获得大量而有效的定向流动,从而在深型槽部位实现压入成形。这不但使锻件质量得到了提高。同时也简化了变形工艺,减少了材料损耗。在生产上、技术上取得了良好的效果。

轿车铝活塞铸造缺陷分析及改进

轿车铝活塞一般结构形状复杂,壁厚悬殊大,质量要求高,铸造金属型及工艺设计难度较大.传统上铝活塞铸造采用金属型铸造工艺,将铝合金熔炼合格后,在一定的浇注温度下浇入金属型型腔,经冷却凝固后出型获得铸件.凝固过程中包括了许多对铸件质量产生重要影响的物理过程和现象.在以往的金属型和工艺设计过程中,由于缺乏考察这一过程的有效手段,对铝活塞铸造过程的认识主要靠产品的生产经验和设计人员的摸索,这就不可避免地造成金属型结构不合理,铸造工艺不优化,以及铸件质量波动大等问题.

不锈复合钢焊接缺陷分析及其检查方法

近年来由于不锈复合钢以其足够的强度、较高的耐蚀性、相对低廉的价格，得到广泛的使用，但其焊接却有一定的难度，且焊接坡口型式及焊接工艺的确定及焊接过程中的检查控制对焊接质量的影响极大。笔者通过数台设备的质量监督检验，现就制造过程中应注意事项举例介绍给同行供参考。南通某企业生产的氯化钙脱水罐，该设备的主体材质选用日本制的SA-516—70／316L，复层厚度为δ=3mm，基层厚度为8=7mm，为了保证焊缝质量，该制造厂进行了焊接工艺试验。

CTP版的划伤缺陷分析

CTP版生产企业,要不断优化工艺过程,提高设备对划伤的预警能力。同时,通过加强内部质量控制,优化在线缺陷自动检测系统的设置及产品定期审核,降低缺陷流出的风险,提高终端客户的满意度。划伤是CTP版生产过程中最常遇到的问题,每年因划伤导致的CTP版生产线停车处理的次数不下百次,既增加了报废量,又影响了机器效率。如果划伤产品流到客户端,将导致网点丢失或非影像处上脏。遇到这类问题,

锻造工艺流程

不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；冲孔；矫正；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理，用以消除锻造应力，改善金属切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矫正；检查，一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。

塑性成形同步器齿环的工艺分析

本文介绍了摩擦压力机在齿环锻打中的广泛应用，以试制桑塔纳三锥面外锥环为例，详细描述了如何在摩擦压力机上加工薄膜，形位精度要求高的盘类齿环，从而充分发挥摩擦压力机的优点，减小在实际加工中的缺陷，提高实际加工质量。

锻件产品缺陷分析及防止方法

锻件产品缺陷分析及防止方法,按其产生于哪个过程来区分,可分为:原材料生产过程产生的缺陷、锻造过程产生的缺陷和热处理过程产生的缺陷。按照锻造过程中各工序的顺序,还可将锻造过程中产生的缺陷,细分为以下几类:由下料产生的缺陷、由加热产生的缺陷、由锻造产生的缺陷、由冷却产生的缺陷和由清理产生的缺陷等。

人工干燥常见缺陷及工艺调整

详细论述了人工干燥砖坯的机理和影响干燥质量和产量的技术参数,分析了干燥过程中各种质量问题的原因,提出了相应的解决措施。

曲轴常见的锻造缺陷及解析

曲轴是发动机的核心零件,大马力和高性能的发动机大多使用锻钢曲轴。在曲轴模锻生产过程中常产生各种锻造缺陷,这些缺陷轻则增加了制造成本,降低了锻件质量,重则产生批量的质量问题,甚至造成批量报废。本文针对锻钢曲轴模锻生产过程中常见的锻造缺陷进行归纳和解析。

拉深加工的质量缺陷分析及对策

在拉深加工过程中,对遇到的问题应仔细观察,细心分析,从拉深加工工艺、拉深模各零部件结构、拉深材料等众多的影响因素中找出具体的原因,并采取正确的处理措施. 1.制品形状与尺寸发生变化 （1）一面侧壁低而厚,一面侧壁高而薄.原因分析：压边圈不平整,板料在拉深过程中进入凹模的阻力不均匀,致使变形阻力小的那一面侧壁低而厚,阻力大的那一面侧壁高而薄,如图1所示.

Q345R+0Cr18Ni10Ti复合板甲醇分离器的制造与缺陷分析修复

本文以甲醇分离器为例,针对大厚度Q345R+0Cr18Ni10Ti(90+4)mm复合板的焊接、热处理工艺,选择不同焊接材料,进行焊接接头力学性能试验,并对制造过程中异种钢焊接接头出现的缺陷进行了分析讨论,经采用适当的焊接方法和工艺修复后,产品各项性能均满足设计要求。