新型锻造轮毂复合模具设计

设计了实用新型锻造轮毂复合模具,通过改变轮毂毛坯成形面放置方向,将其正面向上放置,防止向下的正向下压力压合成形面变形,同时将冲中心孔、冲窗口、切飞边和扩孔多个工序的任务一次完成,形成复合工作,大大提高了工作效率,也减少了成本。

锻造轮毂新型冲斜窗口复合模具

本实用新型锻造轮毂复合模具一次能同时完成冲中心孔、冲斜窗口、轮辋扩孔多个工序的任务,主要特点是将轮毂毛坯正面成型面向上放置,防止向下的正向下压力压合成型面变形,同时将冲中心孔冲头、冲斜窗口、轮辋扩孔同时完成,提高了工作效率,也减少了时间和生产成本。

锻造铝合金轮毂摆动辗压制坯工序数值模拟技术

锻造铝合金轮毂由于其优越的性能成为轮毂制造业发展的必然趋势。摆动辗压制坯工序是锻造铝合金轮毂生产工艺中一步重要的工序。本文使用DEFORM-3D软件对锻造铝合金轮毂摆动辗压制坯过程进行数值模拟,考察了主要工艺参数对成形过程的影响,并确定了合理的始锻温度480℃和压下速度10 mm.s-1。用已经确定的成形参数考察了Φ558.8 mm铝合金轮毂制坯工序成形力的大小为2335 kN,与实验结果2362 kN非常接近。数值模拟结果可以为开发该工序设备确定主参数提供理论依据。

轮毂锻造液压机垫板隔热保温结构优化

铝合金轮毂热锻工艺中,要求在减少模具温度散失并控制成形温度在工艺要求内,有效提升轮毂成形的机械性能、物理性能及轮毂锻造效果和成品率。液压机中垫板结构在隔热保温方面起到了相关关键的作用。轮毂成形为中心载荷,垫板隔热层隔热的同时还要满足抗压效果。将隔热板置于固定垫板与压机横梁之间,目的是减少模具的热量传递,保证产品品质,减少热量损失,延长设备使用寿命。

基于工业以太网控制的铝合金轮毂锻造自动化生产线

近年来随着铝合金锻造工艺的日渐成熟,以及其各方面优异的性能表现,使得铝合金锻件在工业领域的应用也随之越来越广泛。其中铝合金锻造轮毂产品的全球需求日渐旺盛,因此铝合金轮毂锻造的自动化生产线的合理设计不仅可以有效地保证产品合格率,同时在生产线节能可靠的前提下可大大提高企业的市场竞争力。

锻造铝合金轮毂的制造方法

本发明公开了一种锻造铝合金轮毂的制造方法，包括以下步骤：（1）根据铝轮毂零件图计算所需坯料的体积，将铝合金热轧厚板锯切成方片状或圆片状坯料；（2）将坯料放入到加热炉中预热到锻造温度；（3）采用开式模锻对预热好的坯料进行锻压，使其成盘形；（4）对盘形挤压坯料进行冲孔胀形；

日上集团拟增发募资7.5亿元,助力锻造轮毂升级

2018年11月8日.日上集团拟非公开发行不超过发行前总股本20%的股份,募资上限为7.5亿元,用于轻量化锻造铝合金轮毂智能制造项目。本次募资项目,建设期限为24个月;项目达产后年新增锻造铝合金轮毂125万只;预计新增年销售收入10.18亿元,新增年净利润1.04亿元。此次为应对国际巨头的竞争,以日上集团为代表的国内汽车轮毂龙头企业也在逐步布局高端铝合金轮毂领域。

基于等效试验的铝合金轮毂薄弱区域性能与组织研究

为研究轮毂成形工艺对通风孔即薄弱区域材料显微组织和力学性能的影响,提出一种基于等效应变的等效试验方法。运用Deform-3D软件建立轮毂两步锻造模型,研究坯料整体以及薄弱区域的变形规律,根据薄弱区域等效应变设计单向压缩试验,对比分析了试样截面不同区域的变形规律、力学性能和显微组织。结果表明:试样表面区域晶粒尺寸最大,芯部和对角线区域晶粒得到不同程度细化,芯部与薄弱区域应力状态相似,等效应变相同。通过等效试验,能够较好的等效薄弱区域的变形。与初始坯料相比,通过锻造加工过程,薄弱区域材料的屈服强度和抗拉强度分别提高了77.1和61.6 MPa。

新型铝轮毂闭式模锻复合模具

文章介绍一种新型锻造铝轮毂闭式模锻复合模具,使用该模具可提高工作效率,减少后续加工时间和生产成本。

时效工艺对6061铝合金轮毂力学性能的影响

对6061锻造铝合金轮毂进行了热处理工艺试验，结果表明，该铝合金轮毂的最佳热处理工艺为540℃保温79min，于70～72℃水中冷却1min，然后166℃时效350min。经该工艺处理后轮毂的抗拉强度可达到362～368MPa。

铝轮毂镜面涂装工艺开发及应用

表面处理是铝轮毂制造工艺中最后一道流程,涂装工程可以对轮毂进行有效的表面防护,提高车轮的耐玷污性、运行可靠性,延长其使用寿命。铝轮毂亮面涂装技术标准非常严格,有多种工艺流程。文章主要介绍了一种锻造铝轮毂的镜面涂装工艺、技术难点及解决方案。

均匀化对锻造车轮用6061铝合金铸棒组织和性能的影响

采用光学显微镜、扫描电镜、能谱分析和力学性能测试等手段,对油气滑半连续铸造φ254 mm 6061铝合金圆棒的均匀化态微观组织和后续锻造轮毂过程进行研究。结果表明,铸锭偏析层中含Fe相的数量、大小和形貌,与锻造成形、裂纹形成扩展和轮毂力学性能有着直接的关系。当Fe含量由0.32%降低到0.22%,均匀化温度由550℃提高到约570℃,保温13 h时,铸锭R/2处均匀化态组织中Al_(2)Cu相完全回溶、MgSi相少量残留、AlFeSi相更断续弥散,β-AlFeSi相的面积分数由1.08%减少到0.73%,MgSi相的面积分数由1.11%减少到0.67%;同时,偏析层区域的均匀化组织中β-AlFeSi相和MgSi相的富集量明显减少,β-AlFeSi相的最大尺寸由60.2μm减小到29.9μm,面积分数由1.57%减少到0.89%,减少变形过程中粗大脆硬β-AlFeSi相周围区域的应力集中。此时,锻造轮毂成形性最好,有效的抑制了锻造裂纹的产生,轮毂本体的抗拉强度由322 MPa提高到378 MPa,伸长率由10.2%提高到12.2%。

轮毂锻造机器人欠秩端拾器热-结构耦合分析及优化

为了提高高温环境下轮毂锻造机器人欠秩端拾器夹持的有效性和承载性,对欠秩端拾器进行了热-结构耦合分析及结构优化。首先,基于有限元理论将欠秩端拾器所受热力载荷和静力载荷耦合,得到欠秩端拾器关键部件在耦合力场作用下的热应力分布及应力和应变结果;然后,根据所得热应力分布云图,对欠秩端拾器各指节进行隔热优化设计以及热-结构耦合分析;最后,根据隔热结构的等效应力结果进行了欠秩端拾器的拓扑结构优化。数值分析表明:相比优化前的结构,隔热优化后欠秩端拾器的首、中和末指节在参照节点处的温度分别降低了33.78%、50.42%和35.31%;拓扑优化后欠秩端拾器的首、中和末指节的质量分别减少了38.75%、18.63%和26.45%,实现了轮毂锻造机器人欠秩端拾器的耐高温及轻量化的优化目标。

锻造铝轮毂闭式模锻成形工艺研究

传统锻造铝轮毂一般采用开式模锻成形工艺。设计了闭式模锻模具结构,并对铝轮毂闭式模锻成形工艺进行了研究,针对成形过程中易出现的充形不饱满、窗口折叠、脱模变形等常见缺陷,进行了分析,并有效地解决了问题。研究结果表明,旋转锻毛坯随形定位、模具关键部位圆角R、脱模退料结构对成形工艺有直接影响。铝轮毂闭式模锻工艺可行,目前已进行批量生产应用。

锻造铝合金轮毂动态淬火过程的数值模拟

使用计算流体力学(Computational fluid dynamic,CFD)方法,考虑沸腾传热及两相流动,采用三维动网格技术对锻造6061铝合金轮毂入水淬火冷却处理的动态过程进行了多物理场耦合模拟。模拟得到了淬火水槽内流体的流场与系统整体温度场,在此基础上分析了侧边与底部冷却喷管对轮毂淬火温度分布均匀性的影响及轮毂在淬火过程中的温度变化。结果表明:该模拟方法能够反应淬火过程的流场与温度场变化,侧边与底部冷却喷口能够对轮毂均匀降温,该工况下多轮毂同时冷却过程中各轮毂间的温度差异较小,轮毂温度变化曲线符合工艺要求。

基于QFORM的铝合金轮毂锻造模拟分析

中信戴卡轮毂制造股份有限公司（以下简称中信戴卡）在国内率先引进全自动化锻造铝合金轮毂生产线．该生产线将传统的锻造工艺与现代先进成形设备完美结合，能够高效生产高强度、高质量的锻造铝合金轮毂。中信戴卡应用复合锻造工艺，采用轴向闭模轧锻技术，通过正压力及斜向旋辊轧压力同时作用的方式制出最初毛坯形状．再锻造出筋及凸凹形，然后旋压成形。

多工位锻压机偏载工况下机身结构分析

随着我国经济快速发展,锻造行业为了适应市场需求也在扩大生产能力,其中多工位锻压机以自动化程度高、生产效率高、占地面积小等优势在汽车、电子、家电等行业占有重要位置。工件成形工艺带来的偏载工况是锻压机设备机身设计的重要考虑因素。鉴于工件成形质量对于模具合模平行度要求较高,故机身在偏载工况下应具备更高的抗偏载能力和更高的刚度。文中利用有限元仿真平台针对不同工况下机身结构进行偏载工况模拟分析,从而优化机身结构、满足客户工艺要求。