镀液成分对纳米镍-钴合金镀层显微硬度的影响

研究了镀液成分(糖精和钴)对脉冲电沉积纳米镍-钴合金镀层显微结构和显微硬度的影响。结果发现:镀液中糖精和钴的加入都可以细化晶粒,提高硬度;同时其质量浓度的进一步增加又都可以使镀层硬度下降。通过镀液中钴的加入,有机晶粒细化剂(糖精)的用量可以明显减小,这将有助于镀层性能的提高。由于糖精的过量使用会使镀层中硫和碳的杂质量增加,而这些杂质往往存在于晶界上,使镀层韧性下降。

镀液成分对高精度电镀金刚石工具镀层机械性能的影响

针对镀层机械性能对高精度电镀金刚石工具性能影响的问题,采用正交试验方案,对镍钴合金镀液的主要镀液成分硫酸镍、硫酸钴和氯化钠等进行了试验研究,用极差法对试验结果进行处理,分析了硫酸镍、硫酸钴、氯化钠的浓度对镀层抗拉强度和硬度的影响规律。镀液成分各因素对镍钴合金镀层的抗拉强度影响的主次顺序为:硫酸镍>氯化钠>硫酸钴;镀液成分各因素对镍钴合金镀层的硬度影响的主次顺序为:硫酸钴>硫酸镍>氯化钠。综合抗拉强度和硬度最优镀液配方为:硫酸镍270g/L、硫酸钴20g/L、氯化钠10g/L,硼酸30g/L,添加剂。

镀液成分对镀液性能和镀层质量的影响

在金刚石颗粒表面镀覆和金刚石-镍复合电镀中,电镀液的成分对镀液性能和镀层质量影响很大。用电子天平、金相显微镜、表面粗糙度测量仪和电化学工作站对镀层形貌、阴极增重、表面粗糙度、沉积电位、自腐蚀电位和自腐蚀电流密度进行检测和分析,探究电镀液中氯化镍、硼酸、十二烷基硫酸钠等成分的浓度变化对镀液性能和镀层质量的影响。结果表明,未加外界搅拌时,对镀层阴极增重影响最大的为硼酸,对镀层表面粗糙度、沉积电位、自腐蚀电位和自腐蚀电流密度影响最大的为氯化镍。综合考虑各项指标,电镀液中各成分浓度的最优配置为:NiSO_4·6H_2O 250g/L,NiCl_2·6H_2O_40g/L,H_3BO_320g/L,SDS 0.05g/L。镀层出现麻点是十二烷基硫酸钠和硼酸共同作用的结果,当镀液中十二烷基硫酸钠和硼酸的含量较低时,镀层会出现麻点。如果仅考虑自然对流,镀液的重复使用会促使十二烷基硫酸钠分子夹入到镀层之中,导致阴极增重量增加;镀液中氯化镍的浓度不均衡,会造成镀层各位置的耐腐蚀性能不一致,且镀层中间位置的耐腐蚀性能会比边缘好一些。

含氟硅酸的镀液成分对镀铬板性能的影响

针对两步法镀铬工艺,采用电化学实验、X射线光电子能谱(XPS)以及扫描电子显微镜(SEM)等检测手段,就镀液中H_(2)SiF_(6)与CrO_(3)的含量对镀铬液特性,镀层表面氧化铬和金属铬含量、孔隙率,以及镀铬板电化学性能的影响进行了分析。结果表明,CrO_(3)含量对镀液电导率有明显影响,镀层内铬氧化物的含量以及镀液的pH主要由镀液内H_(2)SiF_(6)的含量所控制。第一步镀铬时,在镀液中H_(2)SiF_(6)为1.75 g/L、CrO_(3)为150 g/L、H_(2)SO_(4)为0.7 g/L的条件下,镀铬板的腐蚀电位较正,腐蚀电流密度较小;在第二步镀铬中,当H_(2)SiF_(6)为0.30 g/L、CrO_(3)为34 g/L、H_(2)SO_(4)为0.35 g/L时,镀铬板腐蚀电位较正,腐蚀电流密度较小。在此条件下镀液具备较高的电导率,所得膜层的孔隙率较低。

化学镀液成分及使用方法

一种化学镀液组成包括琥珀酸、碳酸钾、钴离子源、还原剂和水。可选择的缓冲剂也包含在组分中。该镀液可用于在含有孔道、沟道的半导体金属基体表面沉积钴。

黄铜镀液主成分丰缺诊断图

统计了生产中黄铜镀液在镀层质量最佳时的46套主要成分的分析数据,拟订了主要成分铜(A)、锌 (B)和游离氰化钾(C)及成分比值A/B、C/A、C/B的诊断标准,并绘成了诊断图。应用此图来判定镀液成分的丰缺并指导生产中投料,获得了满意的效果。

Ni－P薄膜化学镀液的成分变化及镀膜控制

研究了化学镀Ｎｉ－Ｐ薄膜镀液的变化及作用。试验结果表明：随着施镀时间的延长，镀液的ｐＨ值、ＮｉＳＯ＿４和ＮａＨ＿２ＰＯ＿２的浓度下降，而Ｎａ＿２ＨＰＯ＿３的浓度增加，导致镀膜的沉积速率下降和薄膜中的磷含量增加。

镀液成分对化学镀镍层性能的影响

研究了镀液成分对Q235钢化学镀镍层性能的影响。由正交试验分析可知,硫酸镍对镀速的影响最大,次亚磷酸钠次之,乳酸的影响最小;综合考虑各因素,得到的化学镀镍最佳工艺配方为硫酸镍30 g/L,次亚磷酸钠25 g/L,乳酸30 mL/L,温度70℃,pH值为5.0。试验结果表明,镀层耐腐蚀性能良好,腐蚀速率低至0.0002μm/h,镀层镀态硬度高达490.8 HV0.05,经热处理后硬度达1351 HV0.05。由扫描电子显微镜分析显示,镀层表面光滑平整、致密;通过能谱仪分析可知,镀层中Ni含量为91.92%(wt),P含量为6.53%(wt)。

图法诊断光亮镀镍溶液主成分的丰缺

统计了生产中的光亮镀镍溶液在镀层质量最佳时的 2 4 8套主成分的分析数据 ,拟订了三个主要成分 :硫酸镍 ( A)、氯化镍 ( B)、和硼酸 ( C)及成分比值 A/B、A/C和 B/C的诊断标准 ,并绘成了诊断图。应用此图来判定镀液成分的丰缺并指导生产中投料 ,获得了满意的效果。

电镀溶液成分丰缺的诊断

为了获得电镀的最佳结果,在生产中对珍珠镍、光亮镍、酸性铜和黄铜四种镀液的成分参数进行了统计分析。依据统计数据,确定了这四种镀液的成分比例和诊断标准。运用诊断图表和指数法在生产中判断镀液成分的丰缺,获得了满意的效果。

电镀溶液分析及电镀污水处理监控的示波极谱滴定法(下)

示波滴定的创新之处在于以示波图形的突变来确定滴定终点，具有准、快、简、省的特点，在电镀及环保监测中，有着广阔的应用前景.

连续热镀锌镀液铝含量的控制

分析了热镀锌镀液铝含量对镀层质量的影响,并结合攀钢热镀锌生产实践,探讨了镀液铝含量稳定性的控制措施。结果表明,将热镀锌镀液铝含量控制在0.16%～0.20%,可获得较佳的产品质量;通过控制锌锭及调铝用合金锭的成分及添加方式,并采用前馈法调铝,可以确保镀液铝含量控制的稳定性。

氯化钾镀锌液的应用

无铵氯化物镀锌自80年代研究以来,因其镀液成分简单,原材料成本低,沉积速度快,镀层结晶细致,深镀能力好,阴极电流效率高,正逐步得到推广。我厂以前采用的铵盐镀液在冬季易结晶,镀液成分极不稳定,严重影响镀件质量,应用氯化钾镀液后,克服了以上缺点。1 工艺配方氯化钾(工业) 210～240 g/l氯化锌(工业) 55～75 g/l硼酸(工业) 25～30 g/l81-A 12～20 ml/lpH值 5.4～6.2温度 5～50℃阴极电流密度 0.005～0.035 A/cm^2阴阳面积比 1.

锌酸盐镀锌溶液的分析方法综述

在镀锌生产过程中,由于受到多种因素的影响,使得镀液成分时时刻刻都在发生变化,镀液分析是电镀生产不可缺少的一个环节。本文对碱性锌酸盐镀锌溶液的分析作一综述,介绍了碱性镀锌溶液主要成分和杂质的分析方法。

锌/聚丙烯腈复合镀层的研究

通过金属锌的电沉积与丙烯腈 (AN)电聚合的复合过程 ,获得有机大分子链掺杂的金属基复合镀层——锌 /聚丙烯腈 (PAN)复合镀层 .考察了电沉积条件对电镀及电聚合过程的影响 ,并测定了复合镀层组成及性能 .性能测试结果表明 。

电镀可焊性Sn-3.0Ag合金镀层影响因素的研究

研究了甲基磺酸盐体系电镀Sn 3 0Ag合金时 ,镀液成分和镀覆条件对锡银合金镀层中银含量以及阴极极化的影响 ,结果表明 ,镀层中银含量随镀液中银含量的增加、镀液 pH值的降低、光亮剂浓度的增加和阴极电流密度的降低而增加 ,柠檬酸钠和 2 ,3,4 三甲氧基苯甲醛对单金属锡。

一例装饰性镀铬光亮度不足故障的解决方案

从镀液中铬酸酐与硫酸的质量浓度比、三价铬含量、金属杂质含量、硝酸根离子含量、温度、阳极导电性等方面分析了某端盖产品电镀装饰铬光亮度不足的原因。通过现场调研和分析进行排查,确定了铬酸酐与硫酸的质量浓度比偏高、三价铬含量过高、金属杂质混入以及阳极导电不良是主要原因。采取相应的措施后成功解决了问题。

Ni-P-Al_2O_3化学镀工艺研究

通过正交实验对施镀工艺参数进行了优化 ,并确定了镀层的合理化热处理温度 ,研究了镀液成分及工艺参数对镀层厚度、镀层耐磨性及镀层中Al2 O3颗粒分布的影响 .实验结果表明 ,Ni -P -Al2 O3复合化学镀层硬度可达HV0 .1 14 0 0左右 ,耐磨性比化学镀Ni -P大大提高 .

稀土元素化学镀镍工艺及防腐性能研究

研究了在稀土元素存在条件下 ,钢铁表面进行化学镀Ni-P合金时其镀液成分对镀层的影响 ,检验了镀层的耐腐蚀性。结果表明 :用最佳工艺镀得的镀层较厚 ,耐腐蚀性能较好 ,镀层光亮。