镀液温度对AZ31镁合金表面锌钙系磷酸盐转化膜耐蚀性的影响

采用化学沉积方法在AZ31镁合金表面制备锌钙系磷酸盐转化膜。利用扫描电子显微镜(SEM)和电化学方法研究镀液温度对镁合金AZ31表面磷酸盐转化膜表面形貌及其耐蚀性能的影响。利用电子能谱仪(EDS)、光电子能谱(XPS)和X射线衍射仪(XRD)分析膜层化学成分、相结构。研究表明:当温度为50℃时,转化膜层晶粒均匀、完整,耐蚀性较好;膜层化学成分主要由O、P、Zn和Mg元素以及微量Ca组成,主要相组成为Zn3(PO4)2·4H2O;锌钙磷酸盐转化膜比磷酸锌转化膜具有更小的晶粒和更好的耐蚀性。

糖精浓度和镀液温度对纳米晶镍钴合金电镀层组织结构和耐蚀性的影响

目前,有关工艺参数对脉冲电沉积纳米晶镍钴合金结构及性能的影响研究还不系统。采用双脉冲电沉积技术于不同的糖精浓度和镀液温度下在SUS201不锈钢表面制备了纳米晶镍钴合金镀层。运用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)等方法研究了合金镀层的相结构﹑择优晶面取向和表面形貌,并用Scherrer公式计算了镀层的晶粒尺寸;通过中性盐雾腐蚀试验和极化曲线测试了镀层的耐蚀性。结果表明:镍钴合金镀层是具有面心立方结构(fcc)的纳米晶,主要的晶面取向为(111)和(200);提高镀液中的糖精浓度,镀层的平均晶粒尺寸减小,耐蚀性增强;升高镀液温度,镀层耐蚀性先增强后减弱,镀液温度30℃时镀层的耐蚀性较强。

镀液温度对脉冲电镀Zn-Ni-Mn合金镀层的影响

采用脉冲电镀法在Q235钢表面制备了Zn-Ni-Mn合金镀层。研究了镀液温度（25~40℃）对合金镀层成分、沉积速率、表面形貌和耐蚀性的影响。结果表明,随镀液温度升高,Zn-Ni-Mn合金镀层中锰的质量分数降低,锌和镍的质量分数升高;沉积速率增大;镀液θ为30℃时制备的Zn-Ni-Mn合金镀层晶粒大小均匀,表面平整致密,耐蚀性最好。

基于单片机的镀液温度智能控制系统设计

鉴于镀液温度具有时变性、非线性和滞后性等特征,为实现精准监控和实时调节,在常规PID控制器中引入专家控制规则,赋予控制系统自适应、快速响应与实时调节等特性。设计了以单片机为控制核心的镀液温度智能控制系统。仿真结果表明:设计的控制系统能够实现对镀液温度的精准监控和实时调节,控制效果理想。

镀液温度对脉冲电镀镍-铬-钼合金镀层的影响

采用脉冲电镀法在Q235钢表面制备了Ni-Cr-Mo合金镀层,利用辉光放电光谱仪(GDS)、扫描电子显微镜(SEM)、Tafel曲线和电化学阻抗谱(EIS)考察了镀液温度对镀层元素含量、沉积速率、表面形貌和耐蚀性的影响。结果表明,随镀液温度的升高,镀层镍含量减小,铬含量先增大后减小,钼含量增大;镀层沉积速率稍有增大,镀层表面颗粒尺寸增大,镀层在3.5%NaCl溶液中耐蚀性先增强后减弱;镀液温度为30℃时,镀层最为均匀致密,且具有最大的自腐蚀电位(-0.535V)、最小的腐蚀电流密度(0.123μA·cm^(-2))和最大的电荷转移电阻(2550Ω·cm^2),耐蚀性最好。

纳米电刷镀液温度的虚拟检测

电刷镀镀覆区域的溶液温度影响到镀层的结合强度,直接测量有难度。为了提高纳米电刷镀镀层的质量,基于红外辐射原理开发了能实时检测镀笔阳极包套和工件接触区域镀液温度的虚拟仪器(V irtual instrument,VI)。采用移动平均滤波降低干扰对测量结果的影响;应用非模型修正法进一步提高测量精度。在刷镀过程中,镀液温度实时显示在计算机的虚拟面板上,当镀液温度超出许用值时仪器报警。应用结果表明,这种方法切实可行。

电刷镀石墨阳极散热孔结构变化对阳极、镀液温度的影响

本试验通过改变电刷镀石墨阳极散热孔结构，研究了石墨阳极散热孔的位置、大小、数量对阳极、镀液温度的影响。结果表明对散热孔结构进行合理优化能够有效地降低电刷镀时阳极和镀液的温度，并且阳极各点的温差也大幅度减小。

镀液温度对电化学制备Ni-SiC纳米复合镀层微观结构的影响

在不同镀液温度下直流电沉积制备Ni-SiC纳米复合镀层,利用X-射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDX)对镀层的相组成、表面形貌、成分等进行表征,考察镀液温度对镀层的微观形貌、晶体生长和镀层中SiC含量等影响。结果表明:随着温度升高,Ni-SiC晶粒从无序取向渐变为(220)择优取向,到70℃时(220)面的晶面织构系数达到最大值;镀层中纳米SiC含量随着温度的升高先增大后减少,在60℃时达到最大值;纳米SiC微粒的加入可抑制镍晶的晶粒生长,从而细化晶粒,并使镍晶产生晶格畸变;Ni-SiC纳米复合镀层的表面形貌随温度的升高,表面颗粒更加细化和均匀。

镀液温度的自动测控

介绍一种应用微机技术,通过过零调功方式进行温度调节的镀液温度自动测控方法,对其实现电路进行了分析。

基于模糊PID的镀液温度智能控制系统

电镀自动化生产线中,多采用传统PID控制算法对镀液温度进行自动控制。镀液温度的时变性、非线性、滞后性使得控制效果不理想。本文结合模糊控制,设计了一种镀液温度智能控制系统。该系统以PLC、远程模块及WinCC为控制核心,通过模糊控制算法实现PID参数在线自修正,以确保镀液温度满足控制要求。仿真及应用结果表明,与传统PID相比,模糊PID控制具有响应快、超调量小及稳定性好的优点。

用基于云计算的镀液温度控制系统优化镀铁层的沉积速率

采用单因素试验法,得出镀液温度对镀铁层沉积速率的影响规律。以期通过控制镀液温度进而优化镀铁层的沉积速率,设计出一种基于云计算的镀液温控系统。该系统借助于DS18B20温度传感器实时采集镀液温度信号,并引入云计算进行数据处理,实现对镀液温度的智能化控制,从而达到优化镀铁层沉积速率的目的。

镀液温度实时控制系统的设计与实现

针对镀液温度变化的非线性和滞后性,设计了采用专家规则的镀液温度实时控制系统。该系统在实时监测的基础上,构建了综合评判镀液温度偏差和镀液温度偏差变化率的专家规则,实现了镀液温度的自适应快速调节。仿真分析结果表明,该系统克服了非线性和滞后性的不良影响,能够实现镀液温度的实时控制。

基于模糊PID的镀液温度智能控制系统及应用研究

为了改善电镀工艺,文章将PID控制算法与模糊控制算法融为一体,提出模糊PID控制算法及其在镀液温度控制中的应用研究。通过分析模糊PID控制原理,明确温度控制体系,设计系统总体框架结构。该架构以PLC作为现场控制器,以上位机作为远程控制终端,通过远程AI和AO建立通信连接,依据镀液温度分析结果,下达电热丝控制命令。仿真测试结果表明,文章提出的模糊PID控制系统的调节时间、超调量、耗费上升时间3项指标提升效果较为显著,对改善电镀工艺帮助较大。

基于单片机的镀液温度智能控制系统设计方法浅谈

本文主要讨论了以单片机控制器为核心的镀液温度智能控制系统,该套系统在最大限度节能的情形下充分对镀液温度进行散热,实现对镀液温度的实时调节,以求取得良好的控制效果。

基于模糊神经网络的酸性镀铜液温度传感系统设计

设计了一种基于模糊神经网络的酸性镀铜液温度传感系统。通过对镀液温度传感器进行标定,借用模糊神经网络算法构建镀液温度传感调控模型,以获得的镀液温度最佳调控规律为依据而设计。与传统的酸性镀铜液温度传感系统相比,基于模糊神经网络的酸性镀铜液温度传感系统的应用效果理想,测定准确度明显偏高,误差率明显偏低,对镀液温度的调控均衡性较好。

镀铬槽液温度自动控制系统研究

为优化镀铬工艺,改善电镀作业环境,实现对镀液温度等过程参数的自动控制,设计了镀铬槽液温度智能控制系统。硬件配置主、从站PLC监测和控制模块,通过触摸屏人机交互和PID算法在线调节镀铬液温度,利用Device Net总线监视现场设备和仪器仪表的运行状态。实际应用表明,系统运行稳定,人机交互方便,容易实现镀铬过程温度等工艺参数的在线控制,且温度控制精度高,满足电镀生产要求。

酸性镀铜溶液最高允许温度的理论分析

酸性光亮镀铜溶液的性能与温度的关系很大,温度影响着Cu2++Cu=2Cu+的平衡,Cu2+和Cu+析出电位相同时镀液性能最好。根据热力学数据、平衡常数与温度的关系等,从析出电位角度推导出了酸性镀铜溶液最高允许的温度范围。指出从理论上讲,酸性镀铜溶液所允许的温度范围为11.0～40.2℃,实际生产时,酸性镀铜溶液所允许的温度范围控制在16.0～35.0℃之间较为合理,即在理论计算范围的基础上缩小5.0℃左右。

镀液温度对脉冲电沉积Ni-Sn-Mn合金镀层影响

为了提高低碳钢在海洋环境下的耐蚀性,采用脉冲电沉积法在Q235钢表面制备了Ni-Sn-Mn合金镀层。利用辉光放电光谱仪(GDS)、扫描电子显微镜(SEM)、Tafel极化曲线和电化学阻抗谱(EIS)考察了镀液温度对镀层元素含量、表面形貌、沉积速率、阴极电流效率和耐蚀性的影响。结果表明:随镀液温度的升高,镀层Ni和Sn含量先降低后提高,Mn含量先增加后减少;沉积速率和阴极电流效率提高,镀层耐蚀性先增强后减弱。镀液温度为30℃时,所制备的Ni-Sn-Mn镀层均匀致密,在3.5%NaCl电解液中具有最正的自腐蚀电位(-0.374 V),最低的自腐蚀电流密度(4.266×10-8A·cm-2)和最大的电荷转移电阻(7 459Ω·cm^2),耐蚀性性最好。

电镀自动线镀槽液温度控制系统的设计与研究

电镀工艺自动线镀槽液的温度控制工艺要求严格,具有连续生产、非线性、大滞后等特点。通过用MATLAB软件仿真证明,该预估模糊PID控制能够适应该系统,并具有良好的控制效果。

松孔镀铬液温度变化的允许范围是多少？如何控制？

答：松孔镀铬裂纹的铬层区尺寸与温度有着密切的关系。一般来说，改变几度温度所造成的影响比CrO3浓度稍改变的影响大得多。但都是影响或控制松孔镀铬质量的重要因素，因为松孔镀铬所需在电镀时间较长（一般4～9h），而镀液温度必须控制在非常狭窄的范围内。