镀铬层表面微坑阵列PDMS掩膜电解加工研究

以聚二甲基硅氧烷(PDMS)为掩膜的微细电解加工能高效地加工出群微坑阵列,从而改善表面摩擦学性能,提高零件使用寿命,但因电场边缘效应,得到的微坑阵列尺寸均匀性较差。针对这一现象,采用厚层PDMS模板并利用高压静液进行掩膜电解加工,探究工艺参数对铬层表面的微坑阵列尺寸与加工精度的影响,并在耐磨的镀铬层表面进行加工以进一步验证铬层表面摩擦学性能,分析微坑尺寸对镀铬层表面摩擦性能的影响。结果表明,在占空比100%、直流电压30 V、加工时间30 s时,可加工出平均直径和深度分别为106.23μm和15.33μm的微坑阵列,在此基础上探究加工的减磨效果,发现不同直径的微坑阵列均在5μm的深度时达到最佳减磨效果。

控温高速连续镀铬技术节能减排效果分析

开发了控温高速连续镀铬技术,本文从镀铬铬酐吨钢单耗量、镀铬用电吨钢单耗量、含铬废水产生量、镀铬污泥产生量等方面,与传统六价铬电镀工艺进行了节能减排效果对比分析。控温高速连续镀铬技术的污染物排放效果:吨产品六价铬产生量0.52kg/t,含铬废水排放量0.37kg/t,吨产品铬酐单耗1.06kg/t,铬酸雾排放量0.005kg/t,含铬废渣产生量0.002kg/t,含铬污泥产生量1.76kg/t全部安全处置。

冷轧机工作辊镀铬层厚度控制

为了控制冷轧机工作辊轧制周期内镀铬层脱落,减少轧机划伤缺陷和非周期换辊,利用ABAQUS软件对冷轧工作辊镀铬层厚度进行有限元分析,在提高产品反射率和降低划伤方面与镀铬层最小厚度之间探寻最佳平衡点。确定将第1~2机架镀铬层厚度由(9±1)μm优化为(11±1)μm,使轧后产品平均反射率提高了21.56%,平均划伤辊比例减少了25.06%,平均周期辊比例提高了14.20%,达到提高产品表面质量、控制工作辊辊耗、提升机组作业率、降低轧制工序成本的目的。

某型主起活塞杆电镀硬铬技术研究

电镀铬层稍带蓝色的银白色金属光泽,在大气中长久不变色,因其具有硬度高、耐热性好和耐磨性好等优良性能而广泛应用于航空零件。针对多部位镀铬存在的问题,通过专用电镀工装设计、电镀工艺参数设定和镀前尺寸协调来确保零件电镀至成品尺寸,并保证镀层质量。

一种基于机器视觉的镀铬连杆检测平台设计

减震器作为汽车必不可少的零部件之一,其国产化程度越来越高。在汽车减震器的生产、使用过程中,镀铬连杆产生划痕、凹陷等缺陷容易导致汽车减震器出现漏油的情况。针对这一问题,本文设计了一种基于机器视觉的镀铬连杆检测装置,能够准确对汽车镀铬连杆进行拍摄,并对拍摄的图像进行实时处理,因此可以判断出镀铬连杆表面缺陷的具体位置信息。

冷冲模镀铬模具嵌入式修复方法

通过某车型发罩外板拉延模具凸模镀铬后,生产过程中落入异物,造成型面受损,利用凸模镶入嵌体的方法,将镀铬后的拉延模具凸模修复过程进行总结,归纳出一套行之有效的修复方案供模具维修行业从业者研究参考。

三价铬电镀铬现状及发展趋势

长期以来,电镀铬通常采用六价铬电镀液。近年来,由于六价铬对环境等方面带来污染影响,于是加紧了对三价铬电镀的研究。实际上提出用三价铬代替六价铬的研究已经有很长时间。用三价铬镀装饰铬与六价铬电镀相比,具有很多优异特性,但在实际应用中也存在一些问题,其可镀性受到一定限制。因此,用三价铬电镀功能性铬还没有被实际广泛应用。还介绍了三价铬电镀的机理及展望,并提出了有待深入研究的问题。

陶瓷润滑油添加剂对镀铬缸套磨损自修复特性的影响

将羟基硅酸铝类陶瓷润滑油添加剂长时间（26万公里）作用后的实际发动机缸套解体，通过原子力显微镜、纳米压痕仪、扫描电子显微镜、扫描俄歇微探针以及显微共焦拉曼光谱仪等对其摩擦表面进行分析，探讨了该添加剂的作用机理．结果表明：该陶瓷添加剂表现出明显的磨损自修复功能，可以很好地覆盖和修补缸套表面原有的裂纹，显著降低缸套表面的粗糙度，改善缸套的润滑性能；摩擦表面生成由富C层和过渡层组成、厚度250—450nm左右且分布不均匀的修复改性层，初步推测其中富C层为类金刚石结构；该陶瓷添加剂本身并不参与修复改性层的构建，但能够发挥关键而复杂的催化作用。

在三价铬Cl^--SO_4^(2-)体系中电沉积厚镀层的研究

研究了在新型尿素氯化物硫酸盐混合物三价铬溶液中电镀铬的工艺条件对镀层的影响，详细考察了电流密度、ｐＨ值、络合剂浓度、恒电流／恒电位方式对电流效率和镀层外观质量的影响。结果表明：ｐＨ值在１．９～２．３之间、电流密度在７～１１Ａ／ｄｍ２范围内、络合剂浓度为２ｍｏｌ／Ｌ时获得的镀层能达到较大厚度和较高的电流效率，镀层光亮致密。在此工艺条件下，可获得３０～４０μｍ的镀层。提出了三价铬电化学聚合的新假设。

三价铬水溶液电镀非晶态铬工艺

报导了一种Ｃｒ３ ＋ 水溶液中电镀非晶态铬新工艺。采用由适当的络合剂、稳定剂、添加剂以及Ｃｒ３ ＋ 盐组成的电镀液， 于室温下电沉积出厚度达１１ μｍ 、外观接近镜面的非晶态铬镀层。实验发现， 蓝膜的生成是光亮非晶态Ｃｒ 层得以电沉积出来的首要条件。采用Ｘ 射线衍射和扫描电子显微镜等方法对铬镀层的结构进行了分析。结果表明， 铬镀层的Ｘ 射线衍射图中只有非晶态铬的宽化峰； 扫描电子显微镜结果显示所得Ｃｒ 镀层没有针孔， 只有少数细小的裂纹。对Ｃｒ３ ＋ 水溶液中电镀Ｃｒ 的工艺条件和络合剂、稳定剂。

甘蔗渣活性炭处理含铬电镀废水

以甘蔗渣为原料,氯化锌为活化剂,通过微波辐射制备了活性炭,并以此活性炭为吸附剂处理含铬电镀废水。考察了Cr初始质量浓度、溶液p H、活性炭用量、吸附时间和吸附温度对活性炭吸附量及Cr的去除率的影响。结果表明,对初始质量浓度20.00 mg/L,p H为5的模拟含Cr废水,投加1 g/L甘蔗渣活性炭,在20°C下吸附60 min,Cr的去除率可达94.00%。采用该法处理实际含铬电镀废水,出水可达标排放。

全硫酸盐体系三价铬电镀铬的研究

研究了全硫酸盐体系三价铬电镀铬的工艺.实验表明:溶液的pH值、温度、搅拌、电流密度等工艺条件都会影响镀层质量及外观,其中pH值升高是铬结晶层无法增厚的一个主要原因.当Cr(Ⅵ)的浓度≥10mg/L时会对镀层的外观及质量产生影响,甚至无镀层.加入稳定剂能抑制Cr(Ⅲ)向Cr(Ⅵ)的转化.在全硫酸盐体系三价铬电镀铬中,加入光亮剂前后铬的电结晶机理不会改变,均遵循瞬时成核机理.

初始镀铬层微裂纹形貌的基体化学腐蚀法研究

通过基体化学腐蚀法去掉钢基体,利用高分辨扫描电镜(HRSEM)就钢基体激光离散淬火对初始镀铬层界面微裂纹形貌影响进行研究。结果表明:激光处理的裂纹宽度近似是原始基体的一半;在离散处理的钢基体上镀铬可以在原始基体上形成一条与激光扫描方向相一致的宽裂纹。

激光离散预处理基体镀铬身管延寿的力学机理研究

通过对激光螺旋线状离散预处理基体镀铬身管的靶场实验样品解剖分析和该类涂层/基体结构界面裂纹扩展特点的理论研究,得出激光离散预处理基体镀铬身管延寿的主要力学机理是通过3个方面延缓了铬层的剥落:将均匀基体上随机性的表面主裂纹形貌改变成与激光离散处理、阴阳线结构相对应的菱形主裂纹形貌;增加了由主裂纹围成的铬层“孤岛”尺寸;增加了主裂纹间的界面裂纹扩展距离和减小了界面裂纹驱动力。

从三价铬镀液中电沉积可替代硬铬镀层的铬合金镀层

为了解决目前三价铬镀铬技术的一些致命缺陷，使三价铬镀铬能够最终全面取代六价铬镀铬，近几年来作者进行了大量探索性试验，逐步确定了用电镀非晶态铬合金镀层代替纯铬镀层的技术路线，并开发成功了从三价铬镀液中电镀非晶态ＣｒＦｅＣ合金镀层的工艺．该镀层在耐磨蚀性等主要性能上保持了传统六价铬镀层的水平，彻底消除了六价铬电镀所造成的严重环境污染问题，并在工艺性能、生产成本等方面与现有的三价铬镀铬技术相比具备一定的优势．

身管内膛镀铬层-钢基体界面损伤退化行为研究进展

现代战争对身管武器技战术指标的要求不断提高,身管内膛镀铬层-钢基体界面在服役过程中的损伤退化制约着高性能武器的发展。为揭示身管内膛镀铬层-钢基体界面损伤退化的行为与机制,简述了身管内膛镀铬层的制备过程,并对身管内膛镀铬层-钢基体界面损伤退化行为的过程、影响因素以及研究方法等近年来的研究工作进行了综述,最后对该领域未来研究的发展以及延缓身管失效的途径进行了展望。

镀铬层气密性研究

活塞杆镀铬层的气密性问题，是航空工厂长期存在的一个老大难问题。为了解决一这问题，本文从消除或减少铬层裂纹（治本）和封闭或碾压裂纹（治标）两个方面进行了研究，证明采用脉冲镀铬＋铬层金刚石碾平工艺，可保证铬层的气密性达到设计要求。

镀铬/高能束复合表面处理研究进展

根据高能束对镀铬涂层及其界面强化机制的不同,镀铬/高能束表面复合技术可分为两类:高能束强化镀铬涂层复合技术和高能束预处理基体/镀铬复合技术。前者典型代表有激光表面强化或等离子体氮化/镀铬涂层;后者主要代表是激光预淬火基体/镀铬复合表面处理。综合阐述了上述3种典型的复合处理技术的原理、目的及实际综合效果;通过试验初步探讨了激光预淬火基体/镀铬复合技术延长镀铬身管寿命的主要机理。

初始镀铬层的基体溶解法研究

利用基体溶解法通过高分辨扫描电镜(HRSEM)研究了钢基体激光淬火对初始镀铬层组织结构及形貌的影响。结果表明:初始镀铬层的形貌遗传了激光离散淬火基体的周期表面形貌,即激光完全相变硬化区、过渡区和原始基体;基体激光淬火不仅细化淬火区的晶粒、提高其硬度和耐蚀性,而且使激光淬火区上的初始镀铬层晶粒大大细化且排列非常致密。

稀土氧化物对镀铬溶液性能的影响

研究了稀土元素Ce、La、Yb、Pr、Dy等的氧化物作为镀铬添加剂时 ,对镀铬溶液的影响 ,结果表明稀土元素与适当F-离子同时存在时 ,可提高铬的沉积效率 .另外 ,通过阴极极化曲线的测定 。