基于机器人的镀锌线锌锅清渣系统研究

首先对镀锌线生产环境进行了详细介绍,根据产线特点进行模型分析,从而确定机器人设备选型,进而实现镀锌线锌锅无人化清渣系统的整体架构。为保证系统的可迁移性和可扩展性,对工具坐标和工件坐标系进行了重新定义,并详细阐述了定义方法,为后续程序编写做了充分准备。为保证机器人的实用性与安全性,首先进行了初始化程序的编写,随后将捞渣动作拆分为可以直接用机器人语言实现的简单动作,再逐一翻译得到捞渣程序。通过仿真软件对程序进行运行,达到预期效果。结果表明,基于机器人的镀锌线锌锅清渣系统的研究,可以实现镀锌线锌锅无人化清渣功能,节约人工成本。

冷轧镀锌线带钢翘曲产生原因及解决方案

某冷轧厂镀锌机组在生产过程中发现,2#卷取机下线钢卷存在纵向翘曲缺陷。本文主要介绍了针对该质量缺陷问题,通过理论计算分析,查找纵向翘曲产生的原因,同时结合现场工况提出并实施了改造方案,最终解决了2#卷取机下线钢卷翘曲缺陷,使带钢质量得到了有效提升。

热镀锌线中轴套衬瓦的锌腐蚀-磨损交互行为研究

目的明确轴套、衬瓦间锌腐蚀-磨损的交互作用机制对合理选材、有效控制磨损的重要意义。方法使用陶瓷纤维马弗炉将纯锌粒加热到460℃后,对轴套、衬瓦试样进行液锌浸蚀试验,利用Ansys模拟出三辊轴套、衬瓦间的接触应力,采用多功能磨损试验机测出试样的摩擦系数以及磨损量,使用三维视频显微镜观察试样的三维形貌,使用扫描电镜对试样进行表面形貌观察和微观组织分析。结果当316L不锈钢试样浸入高温锌液1 h后,可以看到基体外表面出现多个合金层,总厚度达600~800μm。在带钢张力20 kN,矫正辊插入量10 mm的常见工况下,沉没辊轴套、衬瓦间接触应力可达65.14 MPa,稳定辊轴套、衬瓦间接触应力可达17.79 MPa,矫正辊轴套、衬瓦间接触应力可达26.69 MPa。无渗锌处理,垂直施加载荷为81 N时,在900 s以后摩擦系数稳定到0.03;当载荷为154.5 N时,摩擦系数维持在较低水平。渗锌处理时,无论载荷是81 N还是154.5 N,摩擦系数均在0.1上下波动。渗锌处理并加入硬质锌渣时,摩擦系数进一步的升高,波动幅度更大。无论施加的垂直施加载荷是81 N还是154.5 N,磨损量在无渗锌处理、渗锌处理、渗锌处理并加入硬质锌渣3种工况下依次递增。结论316L不锈钢经高温渗锌腐蚀形成的渗锌层、硬质锌渣显著提升了轴套、衬瓦间的摩擦系数以及磨损量,使表面低硬度合金层快速磨损。磨损磨去合金层,使新鲜基体持续暴露,促进了高温锌腐蚀的持续进行,不断形成新的腐蚀层,又不断被磨损掉,两者间的交互协同使得不锈钢轴套磨损速率提高而迅速失效。

镀锌线薄板生产中退火炉的加热控制研究

基于对镀锌退火炉的加热控制功能的分析,结合生产线的实际情况,对不同规格的薄板制定出了不同的加热控制策略,即以不同的温度上升斜率来保证薄板升温过程的平稳进行。通过优化退火炉的加热控制策略,满足了镀锌薄板的生产需求。

镀锌线锌锅无人化清渣可视化系统研究

工业机器人技术已经得到广泛运用,但其运转状况尚需现场观测,为了完全实现清渣线无人化,对镀锌线机器人可视化技术进行研究,实现现场无人值守。首先对镀锌线生产环境进行了详细介绍,根据产线特点,以可视化系统相对易于实现为原则,进行设备选型,进而实现镀锌线锌锅无人化清渣可视化系统的开发。为保证论文的完整性,同时保证系统的普遍适用性,对捞渣程序的编写进行了详细说明。另外,机器人与上位机的通信是实现可视化系统的关键技术问题,论文对通信的建立进行了详细描述,并在最后对可视化系统的效果进行了展示,能够达到预期目标。通过本系统的研究可以实现镀锌线锌锅无人化清渣的可视化功能,保证生成安全,节约人工成本。

镀锌线后处理塔涂层干燥系统应用及技术改造

介绍了马钢(合肥)钢铁有限责任公司连续热镀锌线后处理塔涂层干燥系统的工作原理,并从实际生产应用中发现该系统的硬件和软件存在原始设计不足和操作不便。通过对后处理塔涂层干燥系统的改造,实现了燃烧器点火稳定,解决了空燃比波动大影响整个点火成功率问题;新增废气调节阀解决了废气排放产生过大负压的问题,操作画面一键式点火,无需去现场手动点火,减轻了工作强度;这些优化改造大大提高了操作的便捷性,实现了后处理塔系统的可靠高效使用。

镀锌线出口新增切边剪设备方案及实践

为了在生产线出口段增加切边剪,通过合理的切边剪等设备布置、剪切力的计算、纠偏能力的提高等途径,在原有机组布置变化不大的情况下,利用年修时间完成了改造,实现了机组预定的新增功能。

热镀锌线镀层厚度自动控制系统研究

针对鞍钢股份有限公司冷轧厂5#热镀锌线锌层厚度偏差过大及成材率低的问题,提出了一种镀层厚度自动控制系统的设计方法。采用LabVIEW软件开发锌层厚度自动控制程序,应用OPC技术实现镀层厚度自动控制系统与气刀PLC之间的数据通讯,通过调节气刀压力和位置等实现镀层厚度控制。该系统投入运行后,产品镀层厚度精度和成材率大幅提高。

热镀锌线带钢表面局部露铁问题的分析与解决

通过对鞍钢 1 # 、3 # 连续热镀锌线生产过程的对比以及单因素、多因素控制对比试验 ,深层分析了带钢表面露铁的原因及防止措施 ,并对设计、新建类似退火炉提出了若干技术建议。

镀锌线入口张力控制

介绍了马钢冷轧镀锌线入口区域带钢的张力计算、张力控制的方法原理,通过实际生产运行,生产线的张力很稳定。

镀锌线光整机振动故障分析

针对某冷轧厂镀锌线光整机在工作过程中,出现的严重影响带钢产品质量的问题,测试了光整机的振动和轧制力。结合现场实际情况与测试分析结果,发现了问题的真因并有效地解决了该问题。

镀锌线锌锅机器人无人化清渣系统开发

镀锌线锌锅钢板镀锌生产过程中,熔融锌液与空气接触会产生较多漂浮在表面的浮渣,人工清渣存在清渣不及时、清渣不彻底、清渣效率低、工人劳动强度和危害风险较大等问题,有必要开发锌锅机器人无人化清渣系统来解决了上述问题。本论文所述的机器人无人化清渣系统主要包括机器人清渣区域及安装位置、机器人系统工作流程、机器人选型及主要参数、系统配置与主要功能4个部分的介绍。通过机器人清渣与人工清渣在清渣效率、产品合格率、人为干预程度以及清渣标准化程度等方面的对比分析,结果表明该机器人清渣系统的开发应用实现了镀锌线锌锅无人化清渣,能够按照操作工的意愿和无情绪干扰的方式清渣,从而及时彻底地清除锌锅浮渣,有利于镀锌板表面质量的提高,产品质量更可靠和稳定;不仅提高了清渣效率,而且减少了操作工在恶劣环境中的作业时间,降低了恶劣环境对操作工的伤害风险。

镀锌线钢卷高度和宽度对中控制

介绍了冷轧镀锌线上卷过程中钢卷直径测量、高度对中、宽度测量、宽度对中的原理和控制方法。

酒钢镀锌线飞剪设备控制技术研究与优化

飞剪被广泛用于连续生产线,是镀锌线的重要设备,作用是对钢板进行分卷和取样,它运行的稳定性直接影响生产。通过对飞剪工作原理的研究,分析了单循环剪切工作过程,控制精度的影响因素,提出保持和改善精度的措施,有效解决了设备故障、提高了飞剪的稳定性。最后总结了设备的维护经验,介绍了故障的处理方法。

鞍钢冷轧厂1号、3号镀锌线主厂房结构设计

详细介绍了鞍钢“十五”重点改造工程项目冷轧厂 1号、3号热镀锌线工程主厂房结构方案设计特点、主要设计参数及构造做法 ,并对施工过程中出现的问题及处理等作了全面总结和评述 。

连续镀锌线切断剪结构设计分析

针对连续镀锌线的切断剪结构设计,结合现场调试、生产中出现的问题,探讨切断剪设计中的一些改进优化措施,对提高产品质量、保障机组连续稳定运行有着重要意义。

表面检测系统在热镀锌线的应用

表面检测系统是镀锌汽车板生产过程中关键的质量控制设备,本文对表面检测系统的缺陷检测原理、系统组成进行了介绍,对缺陷灰度特征进行了分析,并总结出了6种典型缺陷的缺陷特征,提出缺陷分类以及自学习分类器建立的方法。通过缺陷的收集以及专家宏规则库的应用,建立了准确可靠的缺陷自学习分类器。生产中表明,该系统对本产线主要缺陷的分类有较高的准确率,通过对检测数据的二次开发,最终实现了钢卷的智能判定,广泛用于对汽车面板等高端产品的质量控制,大大提高了客户满意度。

连续热浸镀锌线物料的跟踪

介绍了鞍钢连续热浸镀锌线工艺概况,并以鞍钢大型宽带钢连续热浸镀锌线为例,通过对钢卷数据和钢卷焊缝的跟踪、生产线控制数据设定方法的阐述,介绍了在连续热浸镀锌线上如何实现钢卷的跟踪。

邯钢热轧薄板镀锌线机组选型特点

介绍了以热轧薄板为原料的邯钢热镀锌线的平面布置、技术参数及主要工艺设备特点。

连续热镀锌线(CGL)过程控制系统

介绍了天铁集团连续热镀锌线的过程控制系统,阐述了当前世界上主要连续热镀锌线的过程系统的结构特点,设备构成及技术水平,对正在建设或准备建设连续热镀锌线的企业具有一定的指导意义。同时,对科技人员了解连续热镀锌线的过程控制系统也有一定的帮助。