镁热法生产海绵钛还原过程强制散热研究

针对镁热法生产海绵钛还原过程散热慢和还原周期长的问题,采用强制散热的方法,考察了海绵钛散热量对海绵钛质量、四氯化钛加料速度和还原生产周期的影响。结果表明,强制散热是海绵钛还原中期降低反应釜壁温度、提高海绵钛质量和四氯化钛加料速度、缩短还原周期的有效方法。

金属镁热法生产生命周期评价研究

应用生命周期评价法(LCA)对内热法(Magnetherm工艺)和外热法(Pidgeon工艺)两种热法生产金属镁的能量消耗和环境负荷进行评价研究。通过定量分析,结果表明生产1t金属镁锭,Magnetherm工艺耗能仅为Pidgeon工艺耗能的1/3;热法生产金属镁中温室效应对环境负荷起主要影响;内热法(Magnetherm工艺)对环境的负荷明显低于外热法(Pidgeon工艺)对环境的负荷。

镁热法生产海绵钛还原过程中的强化传热

在分析镁热法还原海绵钛的主要规律、探讨Mg一Ti Cl4系统相互作用的热交换和气相组成的基础上,对还原反应器内温度场分布、Ti Cl4加料速度、致密钛生成机理、热传导过程、强化传热措施等问题的研究进展进行了综述。

镁热法海绵钛生产中还蒸过程反应体系能量与传热分析

镁热法还原TiCl4生产海绵钛过程中，如何提高TiCl4加料速度、加大单炉产量、减少致密钛硬芯，是提高我国海绵钛产品质量、降低海绵钛生产成本的重要问题。还原反应器内部的Mg—TiCl4还原作用机理、还原热力学、温度场分布、热传导过程、强化传热措施等的研究，是解决海绵钛生产质量和单炉产量的重要基础，但目前的研究还较少，也不全面、系统和深入。

镁热法制备海绵钛蒸馏工艺优化研究

针对镁热法制备海绵钛时蒸馏中间通道堵塞、海绵钛氯离子超标的现象进行分析,就蒸馏系统的压力、蒸馏温度和时间开展蒸馏过程工艺优化试验研究。热力学分析结果表明：当蒸馏温度为900~1 000℃时,Mg和MgCl2对Ti的相对挥发度大于2.21×1011。蒸馏过程优化试验研究表明：真空蒸馏过程较优的系统压力应小于4Pa、预热温度为750~800℃、前期预热时间应控制在1~2.5 h、蒸馏初期喷淋水连续喷淋时间控制在30~36 h。蒸馏工艺优化后海绵钛产品品级率明显提升,0级以上品级海绵钛平均提高16.54个百分点,等外钛比例降低6.4个百分点。

镁热自蔓延法制备B_(4)C微粉

利用自蔓延制粉技术过程简单、纯度高、粒度小等优点,以B2O3、Mg粉和C为原料制备B4C粉末.通过对B2O3-Mg-C反应体系的绝热温度计算,确定该体系自蔓延反应进行的可行性.通过X射线衍射分析推测其反应机理.由扫描电镜分析知B4C晶粒细小,由电子衍射图谱知B4C为发育完整的单晶,但是有发育不完整的多晶存在.由光谱分析知B 4C的纯度不低于98%,而容量分析结果表明B4C的纯度偏低.

节能、降耗、减排是硅热法炼镁发展的生命力

为使硅热法炼镁达到节能、降耗、减排的目的,介绍了白云石、硅铁的质与量,煅白中CaO的水化活性度、炉料的物理性质、球团真空还原时供热与传热速度、镁蒸气的生成与扩散速度的能量与质量的动态平衡条件以及提升装备水平和设备大型化等方面的技术要求。

硅热法炼镁煅烧工序节能减排技术的现状及发展

硅热法炼镁工艺作为主流炼镁方法,由白云石煅烧、硅热法还原及结晶镁精炼铸锭三大工序构成。作为镁冶金三大工序之首,白云石煅烧是镁冶金能耗和排放的重点关注环节之一。本文在对白云石煅烧过程进行热平衡分析的基础上,指出了该工序节能减排的可能途径;然后在对我国镁产业白云石煅烧技术及设备的能耗和排放特点进行评述的基础上,介绍了近期的节能减排技术研发成果及其应用现状,并讨论了技术及装备的发展动向。

铝硅合金热法炼镁的理论分析

为了降低热法炼镁的生产成本，提高生产效率，本文讨论了用电热法生产的粗铝硅合金作为还原剂的热法炼镁的可行性。通过对用铝、硅还原镁的热力学计算，分析了降低还原温度的可能性，同时还进行了铝硅合金和硅铁还原剂的理论单耗计算分析。分析结果表明，用铝硅合金为还原剂的热法炼镁是可行的。

我国硅热法炼镁发展中值得重视的几个问题

硅热法炼镁在我国发展速度是较快的,2004年前我国硅热法炼镁的产能已接近50万t/a,实际产量已达到35.4万t/a,目前国内某些地区根据其资源与经济实力,拟较大规模的兴建硅热法炼镁厂。本文提出在兴建硅热法炼镁厂时,必须重视对炼镁原料(白云石、硅铁);燃料与动力(煤炭与电力);建厂规模及生产设备组合;产品种类;原材料的加工(硅铁、熔剂、还原罐)及残渣的综合利用以及环境保护等问题的考虑,以使新建的镁厂具有最先进的生产技术,最低的生产成本,最优的产品质量,最大的经济效益,良好的绿色环境。

硅热法炼镁还原反应条件的梯度

硅热法炼镁过程的还原反应为缩核反应,球团在加热时,传热与内部化学反应构成了联合机制。各反应条件是重要因素,为了获得最佳的镁的产出率与硅的利用率,那么还原反应的条件的梯度就是关键中的关键,通过试验研究,我们确立了这些参数的梯度。

硅热法炼镁还原工序节能减排技术进展

还原工序是硅热法炼镁的最大能耗和排放工序,其主要工艺影响因素包括配料、真空系统、燃烧加热技术、还原罐寿命、还原炉结构以及镁还原渣处理。分别分析了各工艺因素对炼镁能耗和排放的影响机理,重点综述了还原工序节能减排技术的最新研发进展及其应用现状,最后对其发展方向进行了展望:(1)采用微机配料;(2)在机械泵前加水环泵或利用蒸汽射流泵代替机械泵进行抽真空;(3)采用蓄热燃烧技术;(4)开发新的还原罐材质以提高其寿命;(5)调整还原炉结构,延长烟气在炉内停留时间、提高还原罐密集度,或采用竖式炼镁还原炉;(6)机械化出渣、回收渣料热量并对还原渣进行再利用。

铝硅铁合金热法炼镁的研究

研究了用电热法生产的铝硅铁合金代替纯铝和硅铁作还原剂进行热法炼镁的可能性。研究和分析结果表明，铝硅铁合金可代替纯铝作还原剂，并使热法炼镁的反应温度大幅度降低。当含铁较低时，铝硅铁合金可视为铝硅二元合金。当铝含量不变时，以铁代替部分硅可使铝硅铁合金中铝活度增加。

硅热法炼镁的各项技术经济指标与金属镁回收率的关系

本文根据生产实践对主要几项消耗指标进行了计算。计算结果指出 :金属镁回收率对各项消耗指标的影响是显而易见的。从而 。

废铝取代硅铁作还原封是热法炼镁的发展方向

文章通过对“用废铝取代硅铁作还原剂，并将还原渣用作生产氧化铝的添加剂后，使热法炼镁设备产能提高，还原温度降低”效果的分析，指出该措施是热法炼镁厂降低生产成本的有效途径。

硅热法炼镁还原罐导热装置的试验和数值模拟

首先通过分析还原罐中心温度变化曲线,提出了在罐内安装导热装置的必要性,然后设计了导热装置的形状,通过试验并进行了改进,验证了传热效果和对镁结晶的影响。通过ANSYS模拟安装导热装置后罐内温度场,计算了中心温度达到反应温度所需要的时间,并和没有安装导热装置的温度场进行比较,从而为缩短了还原时间提供了依据。

热法炼镁还原剂研究进展

从选用还原剂的角度介绍了国内外热法炼镁的研究进展,列出了不同炼镁方法的反应方程,分析了每种还原剂对炼镁过程的影响,以期为热法炼镁还原剂的进一步研究提供一定的帮助。