承钢圆形竖炉焙烧镁质球团的研究

为了满足高炉冶炼对炉渣Mg O含量的要求,同时减轻镁质添加剂对烧结矿质量的影响,尝试了生产镁质球团矿。在实验室研究的基础上,在两座圆形竖炉上进行了工业试验。通过采取相应的技术措施,生产出的镁质球团矿满足承钢高炉要求。

马钢镁质球团矿生产实践

马钢配加1.0%轻烧氧化镁粉生产镁质球团矿,竖炉炉况稳定;成品镁质球团矿MgO含量为1.68%,转鼓强度为92.18%,抗压强度为3 022 N/个,其冷态强度基本与酸性球团矿持平;冶金性能较酸性球团显著改善,其中RDI+3.15提高了9.62个百分点;透气性指标S值由752.41 kPa℃降至461.91kPa℃;熔融温度区间变窄;还原度指标提高3.73个百分点。三座高炉配用镁质球团矿生产期间,生产稳定、顺行,高炉经济技术指标显著改善,其中高炉利用系数提高了0.014 t/(m3.d),焦比下降8.45 kg/t,煤比降低4.62 kg/t,总燃料比降低14 kg/t。

马钢生产镁质球团的工业试验

竖炉配加1.4%轻烧氧化镁粉生产镁质球团矿,生球质量较好,竖炉炉况稳定;成品镁质球团矿MgO含量为1.96%,达到了预期指标;其转鼓强度为92.08%,抗压强度为2 945 N/个,基本与酸性球团矿持平;冶金性能较酸性球团有所改善,其中RDI+3.15提高了3.13%,膨胀率下降了0.96%。将镁质球团矿用于高炉生产后,高炉炉况稳定。

带式焙烧机制备镁质球团的工艺及机理研究

针对镁质球团在回转窑中易粉化而造成结圈进而影响生产顺利进行的问题,以管炉试验为基础,采用半工业实验模拟带式焙烧机制备镁质球团的方法,研究在最佳焙烧制度下不同碱度与不同MgO质量分数对球团化学成分、冷态强度、冶金性能与高温固结特性的影响。结果表明:随着MgO质量分数的增加,成品球团矿抗压强度略微下降,但成品球团矿的还原膨胀率有所降低,软化温度区间与软熔温度区间有所提高。在预热温度900℃、预热时间6 min、焙烧温度1 170~1 250℃、焙烧时间12 min、均热温度1000℃、均热时间3 min的热工制度下,70%巴矿与30%澳矿的混合矿在模拟带式焙烧机条件下,可以得到强度达标、冶金性能较好的成品球团矿。

溅渣护炉用镁质球的开发

为溅渣护炉工艺开发了一种高效镁质添加料－镁质球。本文叙述了试样的制备，强度，爆裂性能及加入外加剂等试验过程。

镁质球团矿的研究现状与应用进展

综合国内球团矿的试验研究和生产实践,简要介绍了镁质球团矿的研究背景及MgO改善球团矿高温性能的基理,重点阐述了镁质添加剂及生产工艺的选择,论述了不同MgO/SiO_2比值对球团矿高温性能的影响,并列举、分析了镁质球团矿在高炉实践中的应用情况。

鞍钢利用镁基粘结剂生产镁质球团工业试验

鞍钢股份有限公司炼铁总厂利用镁基粘结剂替代膨润土进行了球团生产工业试验。试验结果表明,镁基粘结剂可以满足鞍钢带式球团焙烧机的生产需要。与配加膨润土1.5%的普通酸性球团矿相比,配加镁基粘结剂3.2%生产的镁质球团,生球质量未发生明显变化,成品球团矿冶金性能有了明显改善,使用后高炉料层透气性变好。试验期间,高炉日产提高了107 t,综合焦比降低了4 kg/t,高炉冶炼稳定顺行。

济钢生产镁质球团矿的试验研究与实践

济钢选择配加高氧化镁铁矿经济原料,分别在实验室和球团竖炉进行了氧化镁含量2%镁质球团矿试验研究和生产试验应用。研究和生产实践表明:在原料配比碱性精粉35%～40%、酸精粉50%～55%,球团矿氧化镁含量2.0%～2.3%、硅含量5%～6%,焙烧温度控制在1160～1180℃情况下,能够生产出抗压强度2350N/个的合格镁质球团矿,吨矿降低原料成本72.68元,具有显著的经济效益。

马钢生产镁质球团矿的可行性研究

通过实验室试验和分析,探讨了马钢生产镁质球团矿的可行性,并就镁质添加剂和轻烧氧化镁粉两种镁源对球团矿质量及其冶金性能的影响进行了比较研究。

配加硼镁铁矿生产镁质球团的工业试验研究

镁质球团具有良好的冶金性能,工业试验配加10%硼镁铁精矿生产镁质球团。试验结果表明,生球质量较好,热工参数稳定,镁质球团成品球具有良好的化学成分,其转鼓强度高达96.80%,冶金性能优于酸性球团矿,其中低温还原粉化指数RDI_(+3.15 mm)达99.62%,还原膨胀率下降2.44%。将镁质球团矿用于高炉生产后,高炉炉况稳定。

带式焙烧机镁质球团制备及高炉应用情况

针对大幅度提高烧结矿中w(MgO)易导致烧结矿返矿率升高,入炉原料品位降低等问题,采用带式焙烧机配加MgO粉制备镁质球团矿的方法,研究在最佳热工制度和最佳球团矿粒级分布下不同w(MgO)对球团化学成分、冷态强度、冶金性能与高温固结特性的影响。结果表明:随着w(MgO)的增加,成品球团矿抗压强度明显下降,但成品球团矿的还原度有所提高,还原膨胀率明显降低,软化温度区间与软熔温度区间稍有提高。在预热时间为6 min,预热温度为950℃,焙烧时间为9 min,焙烧温度为1 170~1 190℃的热工制度以及进一步提高后的10.0~12.5 mm粒级球团矿占比下,可以得到冶金性能良好的成品球团矿。此时,高炉运行稳定、顺行,高炉经济技术指标明显提高,其中焦比降低6.9 kg/t,喷煤比降低2.2 kg/t,焦丁比降低0.4 kg/t,总燃料比降低9.5 kg/t。

高球比炉料结构下镁质球团的冶金性能研究

为了优化高炉炉料结构,增加镁质熔剂性球团矿入炉配比(球比),对不同碱度(R)镁质熔剂性球团冶金性能和高炉炉料结构熔滴性能进行研究。结果表明:白云石的粘结作用,使得镁质熔剂性球团生球性能明显改善;随着R增大,焙烧球中Mg^2+进入磁铁矿晶格中并占据了铁离子扩散产生的空位,并生成铁酸镁和钙镁橄榄石,降低了Fe2O3再结晶固结能力,使球团的强度降低,球团还原过程中Mg^2+能均匀分布在浮氏体内,使得还原膨胀率逐渐降低;还原度指数在R=0.56时降低明显,但随着R增大还原度指数明显升高,有利于还原;单一镁质熔剂性球团的软化熔滴性都有不同程度的改善,R=1.2时球团性能最好;高球比综合炉料软化熔滴性均有明显改善,炉料结构为25%烧结矿+75%球团矿时效果最好。综合考虑,球团R不宜过高或过低,应控制在1.0左右。

带式焙烧机工艺高硅镁质熔剂性球团制备特性

本文以高品位磁铁精矿(O矿)、高镁磁铁精矿(K矿)和高硅赤铁矿粉(Y矿)为原料,根据某钢厂现场原料配比40%O矿+20%K矿+40%Y矿,在实验室开展模拟带式焙烧机工艺的高硅镁质熔剂性球团制备特性研究,揭示了二元碱度(CaO/SiO 2为0.5~0.9)对球团焙烧特性、成品球团冶金性能(还原度RI、还原膨胀指数RSI和动态法低温还原粉化指数LTD+3.15 mm)和矿相学特征的影响规律。结果表明:提高球团碱度有利于改善球团焙烧和冶金性能,在0.5~0.9的碱度范围内,球团的还原度≥65.38%、还原膨胀指数15%、动态低温还原粉化性能优良(≥98.88%)。矿相分析结果表明,所制备高硅镁质熔剂性球团的固结形式主要为Fe 2O 3再结晶,提高碱度利于形成更多液相从而促进固结,降低球团孔隙率,从而生产出性能良好的成品球团。本研究将为工业生产实践提供有力支撑和重要借鉴。

镁质熔剂性球团回转窑结圈特性研究

为探究镁质熔剂性球团回转窑结圈物生成行为,基于唐山某钢厂球团原料,分析了回转窑结圈物化学组成、矿相组成及熔融特性,揭示了结圈物的固结机理。在此基础上对球团粉末进行压块,模拟镁质熔剂性球团回转窑结圈过程,探索了MgO对镁质熔剂性球团粉末压块抗压强度、液相生成温度及矿相结构的影响规律。结果表明,镁质熔剂性球团回转窑结圈物以固相固结为主;随着MgO的增加,压块抗压强度降低,变形温度和软化温度升高;压块赤铁矿含量减少,铁酸镁含量增加,Mg^(2+)固溶于磁铁矿中阻碍了磁铁矿氧化,且形成的铁酸镁减少了液相生成,使赤铁矿晶体扩散及重结晶减弱,且镁质熔剂性球团粉末压块强度降低。所以提高MgO含量能够降低结圈物强度,减少结圈。

包钢球团配加废镁碳砖开发镁质氧化球团的试验研究

镁质球团生产技术作为我国高炉炼铁未来的重点研究方向，一直以来因为没有适宜的镁质添加剂，而制约了该技术的发展。本文采用废镁碳砖作为包钢链箅机-回转窑氧化球团的添加剂，在球团工艺、生球性能、成品球强度及冶金性能等方面进行了对比研究。试验结果表明，在包钢球团当前的铁料配置及热工参数条件下，配加废镁碳砖可降低球团还原膨胀率1．0％～2．0％，初始软熔温度提高20℃，滴落温度提高40℃以上，其适宜的配加比例为1．5％，适宜的焙烧温度为1210—1240℃，证实了包钢球团配加废镁碳砖粉生产镁质球团工艺的可行性。

镁质铁矿球团在梅钢4070 m^3高炉应用实践

与传统酸性球团相比,镁质球团冶金性能优良。为此,梅钢在4 070 m^3大高炉进行了镁质球团应用实践,结果表明,高炉采用镁质球团后,高炉风量(BV)、理论产量和焦比均有所提高,煤比降低;高炉使用镁质球团后平均燃料价格降低38 982元/d,平均铁水利润增加9779元/d,合计总收益为48 761元/d。

带式机镁质球团热工制度仿真及优化

镁质球团矿冶金性能好,是一种优质炼铁炉料,其生产最适宜的设备是带式焙烧机,但镁质球团对焙烧均匀性要求高。针对带式机生产镁质球团,采用Fluent工具对焙烧过程进行了模拟仿真,以获得均匀的温度场。建模考虑了碳酸镁的分解、氧化镁含量对磁铁矿氧化的影响,仿真结果通过链篦杯实验进行了验证,模型模拟的温度准确率大于90%。随后利用仿真模拟,获得了镁质球团生产的适宜热工条件,优化后料层上、中、下3层的最高温度分别为1 179、1 202和1 166℃,且温度高于1 000℃的保持时间分别为17.5、15.4和15.5 min,料层温差明显减少,3层球团的强度分别为3 630、3 422和3 296 N/个,料层平均强度为3 449 N/个,相比实验室管炉试验确定的热工制度,其球团强度更均匀且平均强度增加842 N/个。

MgO添加方式对镁质球团矿的影响

为了获得优质镁质球团矿,在添加0.7%新型复合黏结剂的条件下进行了MgO添加方式(菱镁石粉、轻烧镁粉)对造球过程、氧化焙烧及冶金性能影响的试验研究。结果表明,复合黏结剂改善了生球指标、提高了球团矿铁品位,球团矿中w(TFe+MgO)质量分数提高0.65%;当w(MgO)/w(SiO2)为0.14~0.24时,球团矿添加菱镁石粉改善了生球落下强度、提高了球团矿还原性,MgO添加方式对抗压强度的影响很小,球团矿添加菱镁石粉、轻烧镁粉都降低了还原膨胀率,改善了低温还原粉化指标、熔滴性能。

镁质球团矿焙烧固结及其机理研究

镁质球团矿因其冶金性能优良,已经成为球团矿发展的重要方向,但镁质球团矿也存在着强度差且焙烧工艺参数要求高的问题,研究并寻求改善镁质球团矿的焙烧固结机理具有重要的现实意义。文章综述了近年来镁质球团矿焙烧固结机理及强化的研究进展,系统介绍了Mg的形式、配比、焙烧工艺参数、矿物组成、微观结构等因素对镁质酸性球团矿、镁质熔剂型球团矿成矿机理及冶金性能的影响,为镁质球团矿进一步发展提供基础数据及方向参考。

钒钛磁铁矿制备镁质熔剂性球团性能研究

镁质熔剂性球团因具备良好的冶金性能,越来越受到高炉的青睐。本文通过相关球团试验,研究了不同碱度与w(MgO)对钒钛磁铁矿制备的成品球团强度、冶金性能的影响;并对成品球团的微观结构及物相组成进行分析,阐述了球团的固结机理。研究结果表明:随着碱度的增加,成品球团内部孔隙率增大,导致其抗压强度降低;而w(MgO)的增加,成品球晶粒间的连接虽受到一定影响,但MgO粘附在晶粒表面抑制了钙钛矿的生成,最终使得球团抗压强度受影响较小。在碱度为0.48,w(MgO)为3.0%时,可制备出RI为75.29%,RDI+6.3 mm为97.31%,RSI为12.45%的优质镁质熔剂性球团,其可作为优质的高炉炉料。