从镍精矿中提取镍铁合金的还原工艺

以镍含量为19.5%的镍精矿为原料,采用氧化焙烧-氢气还原-磁选分离的方法制备了镍铁合金粉.单因素实验表明,增加还原温度和还原时间以及氧化产物平均粒度在2.25μm左右均有利于镍铁品位的提高,而增加氢气流量不利于镍铁品位的提高.设计L9(34)正交实验,确定了最佳工艺条件:还原温度900℃,还原时间8h,氢气流量1.784mL/s,氧化产物平均粒度2.25μm.利用此方法制备出镍品位56.8%、镍铁含量93.2%的镍铁合金粉,Ni回收率为87.0%.

红土镍矿含碳球团还原富集镍铁

采用碳还原-磁选分离-熔炼工艺制备了镍铁合金.考察了在碳还原过程中添加剂的用量、还原温度、还原时间对镍铁的富集的影响.在添加剂和配碳量(质量分数)分别为5%和3%,还原温度1 320℃和还原时间为120min的条件下,磁性产物中镍、铁质量分数分别达到8.31%和71.5%,回收率达到95.44%和99.84%.熔炼后得到镍、铁质量分数分别为10.11%和83.75%的镍铁合金.对有、无添加剂所得还原产物的形态分析表明,自制添加剂对镍铁合金生长具有促进作用.

氧化还原法制备镍铁合金粉的研究

以镍、铁含量分别为2.85%和6.92%的镍精矿为原料,研究了氧化焙烧时间、氧气流量及镍精矿粉的平均粒度对脱硫率的影响,并通过L9(34)正交实验找到氧化焙烧的最佳条件;焙烧产物在低温下用H2还原后,采用磁选分离的方法可得到镍铁含量为40.1%的合金粉。产品可以作为镍合金原料用于冶炼不锈钢、合金钢和合金铸铁。与传统的镍铁冶炼相比,本方法有利于节约能源、降低成本。