安徽某镜铁矿石磨前辊压—预选抛废工艺研究

安徽某低硫磷酸性镜铁矿石中主要有用成分为Fe,主要脉石成分为SiO2,以镜铁矿形式存在的铁占总铁的96.11%,铁矿物呈稠密、中等稠密、稀疏—星散等不同密集程度的浸染条带状嵌布,部分解离较容易。为解决细粒尾矿产生量过大对尾矿库库容的过快消耗,并降低选矿生产成本,对原入磨前矿石进行了高压辊磨机闭路辊压—强磁选抛废可行性研究。结果表明,立环脉动高梯度磁选机2次粗选抛废,可抛出产率22.33%的废石,得到铁品位42.99%、铁回收率96.03%的预选粗精矿;预选尾矿中隔出的粗粒(+0.3 mm)可作为建筑用砂出售。在原磨矿前增设高压辊磨机闭路辊压—立环脉动高梯度磁选机湿式粗粒预选抛废—废石捞砂流程,不仅可以显著减少入磨矿量,降低入磨粒度,提高入磨品位,减少细粒尾矿产生量,还可以获得大量的建筑用砂,增加企业的经济效益。

新疆某镜铁矿石磁化焙烧过程研究

新疆某镜铁矿矿石TFe含量为35.20%,CaO含量为30.64%;铁矿物主要为镜铁矿,脉石矿物主要为方解石和石英。矿石中镜铁矿嵌布粒度微细,属于难选铁矿石。为考察矿石磁化焙烧过程物相转变规律,进行了焙烧温度、焙烧时间和配煤比对其磁化焙烧效果、铁物相转变过程的影响规律试验。结果表明:在配煤比为12%、焙烧温度为800℃、焙烧时间为75 min条件下还原焙烧后,焙烧产品磨细至-0.074 mm占90%,在磁场强度为120 k A/m条件下弱磁选,可获得铁品位为65.95%、回收率77.70%的指标。焙烧温度对镜铁矿磁化焙烧过程影响显著。焙烧温度低于800℃时镜铁矿磁化焙烧转变为Fe_3O_4,焙烧温度为800℃时,焙烧产品Fe_3O_4含量最高;焙烧温度高于800℃时,部分Fe_3O_4又被还原为FeO,产生过还原现象;焙烧温度为900℃时,焙烧产品FeO含量最高;焙烧温度达到1 000℃时部分FeO被还原成金属Fe。此过程与磁选结果的变化规律相符。另外,焙烧温度达到900℃时,部分Fe2O3与CaO反应,生成了2CaO·Fe_2O_3,不能通过弱磁选回收。试验结果为该镜铁矿资源的合理利用提供了技术参考。

丰宁十八台镜铁矿石工艺矿物学研究

为了实现丰宁十八台镜铁矿的高效选别,提高铁资源利用率,进行了详细的工艺矿物学研究。结果表明,矿石中金属矿物主要为镜铁矿,次为磁铁矿和褐铁矿,脉石矿物以石英为主,另有少量的黑云母、高岭石、钾长石、钠长石、角闪石等;镜铁矿呈半自形—他形粒状晶,颗粒大小不等,-104μm约占85%,-74μm约占55%;石英常呈细粒集合体存在,与镜铁矿直接毗连接触,或互相包围,二者解离困难,因此,要获得理想的选别指标矿石需细磨。

山西某低品位含金镜铁矿选矿试验

山西某低品位含金镜铁矿铁品位为26.41%、金品位为0.67 g/t。矿石中金主要以自然金形式存在,自然金占总金的88.15%;铁主要存在于赤(褐)铁矿中,赤(褐)铁矿中铁占总铁的68.28%。为回收矿石中有价元素金和铁,进行了优先浮选金,浮选尾矿弱磁选—高梯度强磁选—反浮选回收铁选矿试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074 mm占83.78%条件下,以石灰为pH调整剂、水玻璃为分散剂、丁基黄药+丁胺黑药为捕收剂、2#油为起泡剂,经1粗2精2扫浮选,获得了金品位为29.31 g/t、回收率为87.93%的金精矿,选金尾矿经1粗1精1扫弱磁选,获得了铁品位为65.86%、回收率为13.34%的铁精矿1,弱磁选尾矿经1粗1扫高梯度强磁选,强磁选精矿以NaOH为调整剂、改性淀粉为抑制剂、油酸钠为捕收剂,经1粗2精1扫反浮选,获得的铁精矿2铁品位为61.79%、回收率为50.67%,铁精矿1与铁精矿2合并后混合铁精矿铁品位为62.59%、总铁回收率为64.01%。试验结果可以为该矿石有价元素综合回收提供技术依据。

熔融制样-X射线荧光光谱法测定镜铁矿中主次成分

以Li_2B_4O_7和LiBO_4[m(Li_2B_4O_7)∶m(LiBO_4)=67∶33]为熔剂,采用1∶25熔剂稀释比,于1 120℃将镜铁矿试样熔融制成玻璃熔片,X射线荧光光谱分析仪对熔片中Fe、Mn、Ti、Ca、Ba、Al、Mg、K、Na和P等元素进行同时测定.由于样品采用大的熔剂稀释比进行高温熔融,有效提高了K、Na等元素的X射线荧光强度,消除了复杂矿物结构效应,降低共存元素间基体效应影响,提高了分析结果的准确度和精密度.方法用于铁矿石标样分析,各组分的测定值与标准值相符.

安徽李楼铁矿常温浮选药剂应用之路

针对李楼铁矿镜铁矿石浮选使用加温药剂时暴露出的环保压力大、生产成本高等问题,选厂进行了一系列新工艺、新设备的应用和流程优化改造,为使用常温浮选药剂创造了条件。在多种药剂反复试验与优化的基础上,最终选择了鞍山的TD型捕收剂,使浮选矿浆温度由35℃以上降至16℃,在生产指标略好、药剂成本略降的情况下,年可节约天然气加温费用800万元,且环境效益显著,对国内类似选厂具有一定的借鉴意义。