加工工艺对混炼胶门尼粘度和门尼焦烧时间的影响

研究停放时间和薄通次数对4种混炼胶门尼粘度和门尼焦烧时间的影响。结果表明:延长停放时间,4种混炼胶的门尼粘度均增大,胎侧胶的门尼焦烧时间缩短趋势相对明显;在不同辊温条件下,增加薄通次数,混炼胶的门尼粘度均呈减小趋势;胎侧胶、胎体胶和气密层胶的门尼焦烧时间均延长,胎面胶的门尼焦烧时间变化不大;在辊温为(45±5)℃时,薄通次数对胎体胶门尼粘度和门尼焦烧时间的影响最明显。

CR混炼过程中焦烧性能的研究

测试了CR在较宽混炼温度 ( 110～ 160℃ )和转子转速 ( 4 0～ 10 0r·min- 1 )范围内的混炼焦烧时间ts 和动态硫化指数Δt以及相应温度范围的门尼焦烧性能 (t5和Δt30 ) ,指出门尼焦烧性能不能真正反映混炼胶在实际加工过程中的焦烧特性。根据试验数据 ,拟合了CR的混炼焦烧性能与混炼温度或转子转速的关系及关系模型 ,从橡胶力化学反应的角度解释了温度和转子转速对CR混炼焦烧性能的影响趋势 ,并在此基础上对该模型进行了验证。方差、回归分析结果表明 ,该模型可以很好地表征CR混炼焦烧性能与混炼温度和转子转速之间的关系 ,在试验范围内 ,转子转速对CR混炼焦烧性能的影响比温度大 ,且两者间存在一定的交互作用。

低门尼黏度顺丁橡胶9002 L的基本性能

研究了低门尼顺丁橡胶(BR)9002L的基本性能和加工性能,并与BR9000进行了比较。结果表明:两者的热稳定性相近,具有相似的硫化特性;BR9002L的耐机械降解性能稍好于BR9000;但BR9002L具有较小的相对分子质量、较窄的相对分子质量分布、较好的加工流动性、较严重的冷流性和较长的门尼焦烧时间。

全钢载重子午线轮胎混炼胶质量的控制

探讨影响全钢载重子午线轮胎混炼胶门尼粘度、门尼焦烧时间和分散性的主要因素及控制措施。对每批进厂的生胶和炭黑先进行大配合试验 ,确定配方和工艺条件 ,严格工艺控制 ,保证设备完好。采取措施后 ,胶料门尼粘度和门尼焦烧时间的合格率分别由 80 %和 75 %均提高到 95 %以上。

流动分散剂RL22和WB222在NBR中的应用研究

对比研究了流动分散剂RL22、WB222与邻苯二甲酸二辛酯(DOP)对丁腈橡胶(NBR)的流变性能、门尼松弛、门尼焦烧、硫化特性、物理机械性能以及压缩永久变形的影响。结果表明,均为饱和脂肪酸酯的RL22、WB222对NBR胶料具有优良的润滑和填料分散效果,胶料的加工性能优于DOP;两者对胶料的硫化性能、力学性能和老化性能无明显影响。

三芳基磷酸酯对运输带覆盖胶性能影响的研究

主要研究了三芳基磷酸酯对运输带覆盖胶工艺性能和力学性能的影响。在实验范围内,发现加入少量(8份)的三芳基磷酸酯有助于力学强度的提高,但门尼粘度和门尼焦烧时间均随三芳基磷酸酯用量的增加而下降和缩短。

橡胶防焦剂CTP的功用

本文主要介绍防焦剂 CTP(N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺 )的作用 ,研究其对胶料抗焦烧性能、混炼工艺和贮存稳定性的影响。研究结果表明 ,在硫黄硫化体系中加入少量防焦剂 CTP,即可提高胶料的抗焦烧性能和贮存稳定性 ,可将二段混炼工艺改为一段混炼工艺 ,缩短了混炼时间 ,提高了劳动生产率 ;在用量相同的情况下 ,防焦剂 CTP的防焦效果优于防焦剂 PA和 NDPA。

新型硅烷偶联剂IMLV在绿色轮胎胎面胶中的应用

研究新型硅烷偶联剂IMLV在绿色轮胎胎面胶中的应用,并与传统硅烷偶联剂Si69进行对比。结果表明:在胎面胶中以偶联剂IMLV等量替代偶联剂Si69,胶料的门尼焦烧时间延长,加工安全性和稳定性提高;硫化胶的硬度、定伸应力、拉伸强度、撕裂强度和拉断永久变形相当,拉断伸长率增大,耐磨性能提高;可明显善白炭黑在橡胶基体中的分散性,减小硫化胶的损耗因子,降低硫化胶的滚动阻力。

防焦剂CTP对胶料性能的影响

介绍防焦剂CTP的作用机理,研究其对胶料抗焦烧性能、混炼工艺和贮存稳定性的影响。结果表明,在硫黄硫化体系中加入少量防焦剂CTP,即可提高胶料的抗焦烧性能和贮存稳定性;可将二段混炼工艺改为一段混炼工艺,缩短了混炼时间,提高了劳动生产率;在用量相同的情况下,防焦剂CTP的防焦效果优于防焦剂PA和NDPA。

试验温度和停放时间对胶料加工性能的影响

研究试验温度和停放时间对胶料加工性能的影响。结果表明 ,试验温度对胶料的门尼粘度、门尼焦烧时间和硫化特性均有一定影响。门尼粘度测定的试验温度选择 10 0℃ ;门尼焦烧时间测定的试验温度一般选 12 0℃ ,SBR胶料可提高至 13 0℃左右 ,以缩短试验时间 ;硫化特性测定的试验温度一般选 185℃。试验前模腔达到规定温度后再保持 15min ,以使转子与模腔温度一致。胶料停放时间应控制在 2h左右。

不同硫化体系对溴化丁基橡胶气密层性能的影响研究

研究了氧化锌、氧化镁、硫磺、促进剂DM对溴化丁基橡胶气密层性能的影响。结果表明,单独使用金属氧化物硫化的BIIR具有最优的耐热氧老化性能;硫磺能够提高胶料的硫化效率、撕裂和屈挠裂口性能,但降低了胶料的老化保持率;促进剂DM能够提高ZnO/S硫化体系的加工安全性和耐热氧老化性能;加入氧化镁的ZnO/S/DM/MgO硫化体系能够使BIIR气密层胶料获得优异的综合物理性能和加工性能。不同硫化体系对溴化丁基橡胶气密层性能的气密性影响不大。

钕系顺丁橡胶的性能研究

考察国产钕系顺丁橡胶(NdBR)各项性能,并与进口NdBR及镍系顺丁橡胶(NiBR)进行对比。结果表明:与NiBR相比,NdBR具有较高的顺式1,4-结构含量和平均相对分子质量,相对分子质量分布较窄;NdBR与炭黑的结合能力强,加工性能好;NdBR的门尼焦烧时间和硫化速率均能满足安全加工的需要;国产NdBR硫化胶的物理性能可达国外同类产品水平。

停放时间对胶料加工性能的影响

研究停放时间对帘布胶和垫胶门尼粘度、门尼焦烧时间和硫化特性的影响。结果表明:随着停放时间的延长,帘布胶和垫胶的门尼粘度呈增大趋势,门尼焦烧时间先延长后缩短;帘布胶的最小转矩先增大后趋于平稳,t10呈延长趋势,t90变化不大;垫胶的最大转矩总体增大,最小转矩、t10和t90变化不大;帘布胶半成品的门尼粘度总体增大,门尼焦烧时间先缩短后延长,最小转矩略有增大,t10呈延长趋势,t90变化不大。帘布胶合理的停放时间在4 d以内,半成品应尽量缩短停放时间,以保证胶料性能稳定。

防老剂在丁腈橡胶中的应用

保持丁腈橡胶(NBR)配方中防老剂RD的用量不变,然后分别加入防老剂ODA、防老剂4020以及防老剂4010NA,研究了3种NBR混炼胶的门尼焦烧性能及老化前后NBR的力学性能。结果表明,加入防老剂4010NA的NBR的硫化特性及力学性能要优于添加其他2种防老剂的胶料。

防焦剂P-X在氯丁橡胶生产中的应用

在不改变氯丁橡胶原有生产工艺的条件下 ,将复合防焦烧剂 P- X(具有特定结构的噻唑类等之复合物 )与氯丁橡胶原有的终止剂体系配成悬浮液 ,加入到达到聚合终点的聚氯丁二烯乳液中。P- X与聚氯丁二烯乳液体系相容性好 ,明显提高产品的门尼焦烧 ,改善胶料与其它助剂的混炼性能。同时又不影响氯丁橡胶的硫化及应力应变性能。

胶料加工性能的影响因素研究

研究了影响胶料加工性能的因素。研究结果表明,试验温度和胶料的停放时间会影响胶料的加工性能。试验温度对胶料的门尼粘度、门尼焦烧时间和硫化特性均有一定影响。

促进剂种类对NR胶料性能的影响

探讨噻唑类促进剂M和次磺酰胺类促进剂CZ、NS、TBSI、DZ对NR炭黑配合胶料性能的影响。结果表明，由不同的促进剂得到的炭黑配合胶料的硫化特性、硫化返原程度和其他物理机械性能各不相同。采用促进剂TBSI的NR配合胶料兼顾了延迟焦烧、提高交联密度和较快的硫化速率的特性，其硫化胶磨耗低，综合物理机械性能优异。