锻造变形过程中孔洞缺陷闭合行为Q-Value法研究

以宽厚板支承辊锻造所用大型钢锭为研究对象,通过对模拟软件中用户子程序二次开发,运用Q-Value阈值法对大锻件内部孔洞缺陷在锻造变形过程中的闭合行为进行预测,从而极大简化了传统孔洞类缺陷变形的模拟思路,提高了模拟效率。

锻造过程中大截面塑料模具钢中空洞缺陷的闭合行为

采用有限元法模拟了大截面塑料模具钢的锻造过程,采用代表体积元(RVE)模型模拟了锻造过程中模块内空洞缺陷的闭合行为。单个空洞的闭合行为表明:位于模块大变形区的P1点空洞在锻造过程中闭合,位于模块小变形区和难变形区的P2和P3点空洞仍保留0.62和0.65的相对体积。空洞缺陷的交互作用表明:水平排布空洞的闭合行为与单个空洞的一致,竖直排布空洞的闭合效率远低于单个空洞,P1、P2和P3点空洞的体积减小率比单个空洞分别缩小了52%、20%和10%;随着空洞间距的增大,水平排布空洞的闭合行为保持一致,而竖直排布空洞的闭合效率与单个空洞的闭合效率趋于接近,间距为0.01~0.05 mm的空洞的体积减小率分别为单个空洞的52%、65%、70%、76%和78%。载荷方向是决定空洞交互作用的关键,空洞取向和位置排布对空洞交互作用的影响程度相似,且均小于载荷方向的影响。

“新员工悖论困境”破解:双元领导动态协同过程及化解路径研究

本文以创新型企业中17位组织领导者和配对的21位入职在一年以内的新员工为研究对象,应用事件系统理论(EST)和扎根理论分析方法(GT)识别出“新员工悖论困境”包括的五类关键典型特征:意义构建偏差、任务—关系冲突、创意沉浸偏差、情绪把控失调及角色认知矛盾,构建了一个涵盖37个子范畴和18个核心范畴的双元领导对新员工社会化适应与创新行为的内隐和整合协同过程模型。新员工在社会化适应过程中面临工作意义构建和任务—关系冲突协调的双重压力,双元领导通过认知传导路径和能力塑造路径,以内隐协同的方式推动新员工社会化;新员工在创新过程中面临创意沉浸偏差和情绪把控失调的双重压力,双元领导通过认知传导路径和情绪传导路径,以内隐协同的方式激发新员工创新行为;新员工在社会化适应与创新的整合过程中面临角色认知矛盾压力,双元领导通过角色整合路径以整合协同的方式,加快新员工对角色清晰认知和角色宽度自我效能感之间矛盾和张力的感知。同时,针对不同路径分析了双元领导对开放行为和闭合行为的动态协同过程,解构了双元领导如何进行协同增效的内部机理。

一种基于低周疲劳特性的含缺陷车轴剩余寿命预测模型

车轴几何约束和外部环境的特殊性,使得压装部、卸荷槽及过渡圆角易于形成缺陷或者微裂纹,该缺陷或微裂纹已成为高速列车运营的重大安全威胁。深入研究微裂纹的演变规律,准确预测含缺陷车轴的剩余强度和寿命,制定出合理、经济的无损检测周期,迫在眉睫。基于平面应力Ⅰ型裂纹尖端修正的RKE奇异场和循环塑性应变能准则,考虑应变硬化材料的小范围屈服行为,通过引入适用于正负应力比的裂纹闭合函数实现对裂纹闭合与近门槛区行为的模拟,提出一种基于材料低周疲劳特性的伤损车轴疲劳裂纹扩展寿命模型。结果表明,该模型的预测曲线与不同厚度标准试样得到的疲劳开裂数据吻合良好,可以用于承受典型旋转弯曲加载的铁路车轴的剩余寿命预测。

55NiCrMoV7钢锭开坯锻造过程中孔洞缺陷的演变规律

针对锻件镦拔开坯过程中圆球形孔洞缺陷的闭合问题,利用有限元分析软件DEFORM子程序的二次开发,引入静水应力判据法计算G_(m)判据,模拟得到了传统圆球缺陷闭合过程,确定了镦粗过程中圆球缺陷闭合判据G_(m)值;研究了不同因素对孔洞缺陷空隙闭合的影响规律,可知摩擦因数、应变速率、缺陷位置、缺陷高径比均对缺陷闭合有重要影响;模拟得到了不同镦拔工艺对于50 kg钢锭内部孔洞缺陷闭合的影响,准确预测了69 t大型钢锭内部孔洞缺陷闭合情况。研究结果表明:WHF拔长法和KD拔长法在69 t大型铸锻件的内部孔洞缺陷闭合问题上表现差距仅为2%,但WHF拔长法拔长效率更低。