矩形闭式静压导轨装配调试与性能评价

液体静压导轨是导轨间注入压力油使得导轨间相对运动呈流体摩擦状态,在精密机床中应用广泛。基于静压技术研制的矩形闭式静压导轨支承、滚珠丝杠伺服电机驱动结构,对其进行装配工艺分析,采用人工刮削等精密装配方法提高垫板等零件的形位公差来满足设计要求;通过浮起量和刚度测试调整油膜间隙值,使得垫板和压板与导轨板零件之间的结合面满足设计要求;由于润滑油的黏度受温度的影响,需要对油箱温升进行控制,设计了多轮次的定位精度和重复定位精度测量,对测量结果分析后找出精度未达标的原因,再通过改进静压润滑油箱的结构和温控装置,配置国产和进口光栅尺实测精度达标,实现了高精度闭式静压导轨的国产自主可控。

矩形闭式静压导轨精度测试与性能提升

液体静压导轨在精密机床中应用广泛,应用时取决于其运动精度。基于静压技术研制的矩形闭式静压导轨支承、滚珠丝杆伺服电机驱动结构,对其运动直线度、定位精度和重复定位精度设计了多轮次的精度测量,对测量结果分析后发现润滑油的黏度受温度影响是造成定位精度和重复定位精度超差的主要因素,通过改进静压润滑油箱的结构和温控装置,实测所得的运动精度尤其是定位精度和重复定位精度得到了提升,满足了设计需求。

闭式静压导轨结构静动态性能分析

闭式液体静压导轨是高精密车床的重要元件,用Solidworks建立精密机床导轨的关键零部件的实体模型,并且利用Workbench对其进行了有限元分析,其中包括静态性能分析和模态分析。静态性能分析得到导轨零件在工作状态下的受力变形云图和应力分布云图,获得零件的最大变形量和最大应力值;模态分析得到了导轨零件各阶的固有频率和振型,分析结果显示各个导轨零件的各阶固有频率均远远大于机床工作的固有频率,能有效避免"共振"现象的发生,能有效满足机床的使用要求。

精密数控机床闭式静压导轨结构设计及油腔流场研究

针对精密数控机床对导轨精度的要求,设计一种基于薄膜反馈节流器的闭式静压导轨系统,并根据无穷大刚度原则计算了导轨的结构参数。利用三维软件SolidWorks建立静压导轨油腔的三维模型,导入流体力学软件FLUENT的前处理器Gambit进行网格划分;在设定一定进口压力条件下,给定导轨在静止状态和移动状态下的静压腔流场与温度场的变化规律。通过FLUENT的数值分析得到:在相对静止状态下,静压腔的流场成对称分布;相对速度变大时,静压腔流场在边缘区域压力成不规则的下降,温度在此区域急剧上升,容易出现"气穴"现象,致使油液发热,从而导致导轨运动精度降低。

恒流闭式静压导轨静压系统修正计算法及应用

恒流闭式静压导轨修正计算法是采用力学计算和有限元分析相结合的方式,得到静压导轨油腔处的变形,在修正系统平衡方程的基础上,修改工艺参数,减小导轨基础件在负载条件下的刚性变形对静压导轨参数的影响。实践证明,修正计算法能提高设计的精度。

数控凸轮轴磨床砂轮架进给闭式静压导轨的设计

针对滚珠丝杆副+V-平导轨存在的油膜厚度不均匀,产生爬行、振纹等现象,提出一种直线电机驱动砂轮架闭式矩形静压导轨的设计方法。分析导轨的受力情况,设计并计算导轨油腔尺寸、供油压力、毛细管节流器长度。将该设计部件运用到某公司生产的YTMK8326-10数控凸轮轴磨床中,加工了2000套油泵凸轮轴。测试结果表明:采用该方法解决了爬行和振纹问题,性能指标与LANDIS数控凸轮轴磨床的相当。

数控外圆磨床砂轮架闭式静压导轨的设计

介绍了数控外圆磨床砂轮架闭式静压导轨的设计过程。重点分析了导轨的分类和液体静压导轨的工作原理及特点。根据当前磨床的设计要求,对液体静压导轨的结构进行了选择,并采用了闭式静压导轨结构。通过对闭式静压导轨上下油腔参数计算,验证了闭式静压导轨的各个设计参数的合理性。结果表明,磨床采用了闭式静压导轨结构后,性能可靠,精度稳定。导轨参数的正确计算,将有助于提高闭式静压导轨在运行中的综合性能。

基于TRIZ理论的磨床闭式静压导轨优化

针对高精度磨床静压导轨制造难度大以和刚度不足的问题,在分析静压导轨结构和受力分析的基础上,利用TRIZ理论中的根本原因分析工具得出导轨刚度不足的根本原因。根据矛盾矩阵中两组参数,应用分割原理和增加不对称性原理,将静压导轨结构优化为拼块式结构和不等面积对置形式的两轴油腔结构。研究表明,优化后的静压导轨结构参数符合设计要求,提高了静压导轨的刚度,供油压力从1.9 MPa降低到1.1 MPa。

恒流闭式静压导轨在大规格磨齿机上的应用

介绍了大规格磨齿机和其他重型、精密设备上恒流闭式静压导轨的应用、计算方法及调试安装。

采用PM流量控制器的闭式静压导轨静态性能分析

PM流量控制器是一种预压预调型单面薄膜反馈节流器,其结构设计巧妙,油膜刚度高,动态特性好。通过研究PM流量控制器的工作原理和特点,具体分析了PM流量控制器参数对闭式静压导轨静态特性的影响,以期对PM流量控制器参数的合理选用提出理论依据。

直线电机直驱型闭式静压导轨结构设计及优化

以曲轴随动磨削为任务需求,进行了直线电机直驱型砂轮架闭式静压导轨的结构设计和优化。根据砂轮架导轨X轴向曲轴随动磨削的任务需求,通过运动学和磨削力分析获得了一定条件下X轴运动最大速度、最大加速度和最大磨削力;然后根据闭式静压导轨的工程设计方法进行了导轨的结构参数设计,选择了导轨宽度、油腔结构和供油油压等参数;之后依据X轴加速度为9.8m/s^2的要求选择了直线电机;最后借鉴国外先进的导轨结构,对结构中质量较大的砂轮架体壳零件进行了结构优化,仿真结果显示体壳最大变形量减少了11.44%,质量减少了13.46%,避免了选择大功率的直线电机,取得了一定的经济效果。

关于数控外圆磨床砂轮架闭式静压导轨的设计研究

数控加工使用的外圆磨床精度不稳,多与砂轮架静压导轨存在设计缺陷有关。基于此,本文对静压导轨设计要求展开了分析,提出了闭式静压导轨设计方案,通过合理选择导轨结构和实现各部分结构设计,得到了性能稳定的导轨,能够使磨床加工精度得到提高。

重型数控落地铣镗床床身导轨副应用恒压闭式静压导轨的研究

介绍了静压导轨的特点,以及将恒压闭式静压导轨技术应用于重型数控落地铣镗床床身导轨副的设计过程。

智能制造装备闭式静压导轨的设计和试验

导轨是数控机床的重要组成部分,其承载性能和运行精度直接影响着加工的效果。针对非球面光学元件的加工需求,采用理论分析、数值仿真和试验相结合的方法,对精密数控铣磨床的Y轴导轨进行了设计、仿真和试验分析的系统研究。研究的静压导轨为闭式结构,导轨的滑块由四个不等油腔的对置油垫支承,节流方式选择毛细管节流。在设计时通过仿真分析了静压导轨承的载能力W、油膜刚度K和垂直端面跳动△y随面积比K_(A)和相对位移ε的变化,并根据仿真的结果对K_(A)的取值进行了选择。通过台架试验的方式对设计的导轨进行了运行精度的测试,测试指标为水平跳动△x和垂直跳动△y。试验的结果表明:在180mm的滑块行程s中,△x、△y值分布在(1~9)μm范围内,△x平均值为3.5μm,△y平均值为2.9μm。达到了设计的要求。

封油边对闭式液体静压导轨动静态特性的影响（英文）

油腔的封油边对闭式液体静压导轨的性能有着重要的影响。以调速阀调节下的闭式静压导轨为研究对象,推导了导轨的动、静态性能与矩形油腔封油边之间的数学表达式,绘制了不同宽度封油边下的导轨性能指标的变化情况。结果发现:在保证封油边不被机床自重压溃的前提下,封油边越窄,导轨的动、静态性能越好,并确定了封油边宽度的最佳范围。所做的研究定量地分析封油边对导轨动、静态性能的影响,为工程实际中合理设计油腔提供一定的参考依据。

基于流量控制阀的液体静压导轨动态特性分析

以流量控制阀调节下的闭式液体静压导轨为对象,建立了导轨系统的运动学方程和流量方程,推导并线性化处理了外载荷与油膜厚度、油腔压力的微分方程组,利用Laplace变换获得了传递函数,推导了导轨动态性能的数学表达式。以现场调试为基础,绘制了油膜厚度与动力黏度、油腔压力与初始开口度的关系曲线,分析了系统的幅频、相频特性。分析了动力黏度、初始开口度对时域、频域内导轨动态性能的影响,研究结果可为工程调试提供理论基础。

液体静压导轨在龙门移动式加工中心的应用

针对重型数控龙门加工中心龙门移动的特性要求,分析了静压导轨的特性,确定该加工中心X轴导轨结构方案,采用恒流闭式静压导轨的结构形式并在此基础上对液体静压导轨进行了设计计算,确定导轨间隙和流量,选择了油泵及电机。经测试检验和实际应用,设计的导轨完全满足精度和性能参数要求。

新型静压导轨结构

本文主要探讨一种新型的静压导轨结构,对静压油采用闭式静压导轨密封结构。同时采用弹簧杠杆结构的静压导轨自动调整压板机构,使固定导轨和滑动导轨间的间隙可以调节,减弱静压导轨启动过程中的振动,保护静压导轨不受损坏。

高精度内圆磨床液体静压导轨刚度计算

高精度内圆磨床采用了运行精度高、摩擦因数低、产生热变形小的液体静压导轨;作为磨床可移动部件与固定部件间的重要结合部分,液体静压导轨的刚度特性对磨床结构动态特性有着不可忽视的影响;介绍了液体静压支承的基本原理,计算了高精度内圆磨床进给系统采用液体静压闭式导轨对置油垫的刚度,并借助Matlab软件分析对置油垫刚度随供油压力、主油膜厚度、油腔宽度以及总间隙变化的规律,为液体静压导轨的刚度调整提供了理论依据。

大型闭式恒流静压直驱转台的设计研究

通过对大型机床回转工作台驱动方式、承载方式、供油方式、角度检测方法等关键技术的分析,结合闭式恒流静压导轨(轴承)技术、电机直驱技术和磁栅测量技术,给出了一种大型闭式恒流静压直驱旋转工作台的结构设计方案。该转台可广泛应用于大型车床、加工中心等机床。