江西某钽铌矿综合回收工艺流程试验

江西某钽铌矿选矿现状较为简陋,难以实现多金属的有效回收。为解决该问题并提出可行性的改造方案,通过摇床、跳汰与磁选条件试验,对比了磁选—摇床、跳汰—磁选—摇床两种可行性联合流程。试验结果表明,磁选—重选联合闭路试验可获得ZrO2品位60.78%、回收率88.83%的锆精矿,Nb2O5品位42.09%、回收率46.08%的铌精矿,锡品位31.69%、回收率49.31%的锡精矿,在此条件下能实现对该钽铌矿多种金属的综合回收。

昆阳300万t/a柱槽选磷流程改造研究

云南昆阳300万t/a柱槽联合浮选工艺流程处理的是钙质胶磷矿,采用的是单一反浮选流程,设计为一粗一精两个作业的开路流程,精选作业采用的是浮选泡沫自溢式的130m3浮选机,原生产中精矿品位和精尾品位难于同时达到要求,精矿品位和精尾品位波动较大。通过将开路流程改为半闭路流程,精选作业变得易于控制,在入选原矿品位、精矿品位相近的情况下,精矿产率提高了6.74%,回收率提高了9.14%。

斑岩铜矿混合浮选流程结构的探讨

介绍了国内外斑岩铜矿的混合粗选流程结构沿革,并从理论上分析了混合粗选开路流程,认为混合粗选开路流程:提高了有用矿物的回收率,有利于自动控制;生产流程简单,操作方便;节省投资,降低成本。

云南某煤气化煤泥细磨浮选试验研究

目前我国年产大量的煤气化煤泥,高灰高含水率的特性导致其难以被直接利用,因而对其采取大部分填埋处理,由此产生严重的环境污染及资源浪费。拟对灰分含量约36%的云南某煤气化煤泥进行细磨-深度浮选研究,分别探究磨矿细度、捕收剂种类及用量、抑制剂种类及用量、浮选浓度的影响规律,并采用复配抑制剂D503以及新型捕收剂M602进行闭路浮选实验。在流程结构试验的基础上采用“细磨-深度浮选”技术对煤气化煤泥进行全流程闭路试验,分选得到的精煤产品以及尾泥的灰分为11.94%、97.29%,产率分别达到72.85%、27.15%,实现了煤气化煤泥中残碳和灰质较为彻底的分选。富集所得的精煤产品可作为喷吹煤或用作原料返还气化工艺,尾泥可作搅拌站的原料,从而为煤气化煤泥的全资源化及增值化利用提供技术支撑。

难选氧化锌矿浮选过程中脱泥作业的生产实践

氧化铅锌矿石嵌布粒度比较细、含泥比较高,为消除矿泥对选别流程的影响,一般需在选别前进行脱泥,采用旋流器两段闭路脱泥工艺流程在难选氧化锌浮选过程中应用后,取得了满意的效果,浮选氧化锌精矿的品位可以达到25.80%,回收率达到83.56%,尾矿品位为1.58%。两段闭路脱泥工艺对于稳定选别流程,提高选别指标具有重要的意义。

中碳处理方式对粉煤灰浮选的影响

在粉煤灰浮选中 ,由于中碳的细级别含量高 ,并且莫来石、硅灰石、硅酸二钙大多富集到中碳中 ,采用中碳返回粗选的闭路流程会强烈恶化浮选过程 ,可燃物回收率仅为 2 9.80 % ,只有进行中碳再选的开路流程 ,才可获得固定碳含量大于 60

粉石英分级技术研究

介绍了利用高效超细旋流分级机对粉石英进行干法分级的试验，分析了影响分级效果的因素，以及与超细振动磨组成的粉磨。

承德某超贫钒钛磁铁矿干抛尾矿回收磷的试验研究

以承德地区某钒钛磁铁矿干抛尾矿为研究对象,采用浮选方法,系统研究干抛尾矿磨矿细度、充气量、抑制剂用量、pH值、捕收剂用量、粗选时间对磷浮选效果的影响。结果表明,干抛尾矿在磨矿细度为-0.074 mm 55%条件下,以水玻璃为抑制剂、DB-1为捕收剂、经过一次粗选、两次精选、两次扫选的浮选闭路试验,可以获得磷精矿产率为2.35%、P2O5品位为38.34%,P2O5回收率为91.94%的浮选指标,实现了该干抛尾矿中磷的高效回收。

黑龙江省某钼矿石选矿试验研究

黑龙江省某钼矿原矿Mo品位0.062%,试验分别进行了磨矿细度、浮选药剂用量、浮选时间等条件试验研究,并在此基础上进行了两种闭路流程试验对比研究,最终确定较为合理的试验流程,并获得Mo品位为49.23%,回收率为87.98%的精矿产品,选矿效果较好。本研究为该矿区地质评价及矿产资源开发利用提供了有利依据。

钼矿分选过程中的降铜研究与实践

介绍了小苗岭选矿公司在解决生产过程中遇到的铜杂质超标问题时,采取药剂试验与更换来降低铜杂质和工艺流程的现场改造等方法,并对处理方法的结果给出了数据检验和分析。

混合精矿再选对降低MgO的探索试验

针对混合精矿MgO含量偏高而对冶炼工艺及生产所造成的不良影响的状况,开展了混合精矿降低MgO含量的技术攻关项目,经过各方案的反复论证和比较,精矿再选方案优势明显。经过不断对此方案的完善,取得了一定的突破,该方案最终混合精矿MgO指标为:βMgO4.04%/εMgO5.97%。

某复杂包裹铅锌矿选矿工艺探索

文章对某复杂包裹铅锌矿矿石性质、物相组成,多元素组成进行了分析,并开展了先磁后浮、混合浮选、优先浮选工艺对比及闭路流程研究验证。结果表明:通过铅、锌、硫依次浮选工艺可获得铅精矿品位57.38%、回收率93.25%;锌精矿品位41.64%、回收率88.82%的选矿指标。

辽宁某金矿破磨系统在狭窄空间的工艺设计改造

针对辽宁某金矿选矿工艺生产中存在的生产不稳定,半自磨停产检修太过频繁,耗材以及电耗指标偏高等问题,对选厂现有的破碎-磨矿流程进行工艺技术改造,后续浮选等工艺保持不变。破碎改造方案采用三段两闭路流程,在有限空间,破碎筛分呈多层立体配置,利用空间高差新增了矿石的输送及破碎筛分设备,可以有效地减少厂房用地面积,降低建设投资,非常适用于工业场地有限的选厂。生产实践表明,工艺改造后,选厂的耗材以及电耗指标有明显的降低。选矿厂已于2016年9月正式投产,运行正常。

黑龙江某鳞片石墨矿可选性研究

该石墨矿原矿品位9.06%,在保护石墨大鳞片的基础原则上,通过对矿石性质的研究、条件试验及开路流程试验,确定了一粗二扫七次再磨八次精选、中矿再选精矿循序返回的闭路试验流程。最终选矿指标为:石墨精矿产率9.10%;固定碳品位90.30%;固定碳回收率90.62%。试验成果为该矿区地质评价及矿产资源开发利用提供了有利依据。

2000t／d镍矿项目

建设规模为日处理镍矿石1000t。采矿工程采用平硐、盲主副井、辅助斜坡道联合开拓；选矿工程主要是对现有煎茶岭金矿选矿厂进行改造，用于处理镍矿石。破碎筛分工序采用二段一闭路流程，磨矿浮选工序采用两次阶段磨选原则流程；尾矿库设在矿区东南略勉公路南侧的磨子沟，设计库容214．39万m^3，设计服务年限4．86a，供水、供电等公用工程均依托原有设施进行改造。项目建设期4a，

新疆某矿山浮选试验研究

针对新疆某黄金矿山的矿石性质变化造成现有的浮选药剂与矿石性质不匹配,导致生产指标失稳,使得金的回收率产生较大波动的问题,进行了合理的实验室试验和全流程闭路试验。根据矿石的工艺矿物学特征,以传统的硫化矿浮选工艺为基础,采用富硫化物的方法辅之高效的浮选药剂,提高了硫化矿中的有价成分金的回收率。在实验室条件试验的基础上确定了合理的工艺流程、浮选药剂和浮选时间,品位为6.5×10-6的原矿金回收率由原来的84%提高到90%,浮选金精矿品位为60×10-6,尾矿为0.4×10-6。在原矿品位和精矿品位不变的条件下,实验工艺流程更环保,浮选时间更合理,回收率更高,为企业创造了可观的经济效益,同时也节约了资源。

三山岛金矿选矿破碎系统的优化改造

山东黄金矿业（莱州）有限公司三山岛金矿选矿车间原矿处理能力为5000t/d。该车间破碎系统为三段一闭路流程,一段破碎（粗碎）设在井下,破碎设备为1台C110型破碎机;二、三段破碎（中、细碎）设在地面破碎厂房内,破碎设备为HP300、