旁承间隙超差的原因分析及防止措施

验收装用转K2型转向架的落成车辆时,经常发现旁承间隙超差的现象.出现这种情况,除了与钢结构上旁承下平面与上心盘下平面的平面度和距离超过规定要求、下旁承上平面距下心盘上平面尺寸超差以及落成时不恰当地调整垫板等有直接关系外,笔者认为在设计上也存在着值得商酌之处.即双作用弹性旁承设计尺寸的不确定性也将导致落成车辆的旁承间隙超差.

浅谈汽车外饰件匹配间隙超差问题的改进

文章以实际产品为例,详细分析了汽车外饰件设计结构现状,阐述了为解决汽车外饰件匹配间隙超差问题,在过程控制及结构设计上不断改进,并验证了改进方案的可实施性及效果,从而改进汽车外观,提升汽车颜值。

某核电厂主泵部件间隙超差影响与分析

某核电项目主泵在产品型式试验前的转子动平衡装配以及转子下端装配两个阶段中均发生关键部件间隙超差问题。经设计机理分析以及不同工况下影响分析后,确定该间隙超差将影响主泵某种工况下的稳定运行。因此,开展原因分析及改善措施制定与实施。最终,问题得到根本解决。本文主要针对核电厂主泵部件间隙超差影响作出了具体的分析,来供参考。

浅谈汽车外饰件匹配间隙超差问题的改进

本文以实际产品为例,详细分析了汽车外饰件设计结构的现状,阐述了为解决汽车外饰件匹配间隙超差问题,在过程控制以及结构和设计上的改进,并说明了改进方案的可实施性及效果,从而改进汽车外观,提升汽车颜值。

针对飞机结构装配间隙超差的分析

飞机被公认为是最安全的交通工具,其高效性是其它运输工具所无法代替的,国内外对飞机市场都给予了相当大的成本及科研投入。我国的航空工业起步相较于发达国家略显晚些,但发展速度很是惊人,无论从研发或是制造都展现出惊人的成果,国家也投入了相当大的精力和时间到飞机制造业中来。在飞机的制造过程当中,对飞机的飞行性能的保证是整个飞机装配的重点工作,对零部件装配时存在的间隙和阶差进行严格的把关是关系到飞机装配质量的关键因素。在飞机的结构装配工艺中,间隙、阶差超差问题是广泛存在的误差问题,本文通过对典型部件的装配分析,对间隙及阶差超差产生的原因进行了分析,并针对相问题提出的治理思路及建议。

DF_(4B)型机车制动缸行程和闸瓦间隙超差的原因分析及预防措施

通过对DF4B型机车制动缸行程和闸瓦间隙超差故障的分析,找出了故障产生的两个主要原因:闸瓦托衬套、螺杆衬套、螺杆销磨损导致的累计间隙超差;竖杆与制动座连接的销套间隙超差。并针对上述原因提出了相应的预防措施。

超差间隙焊接工艺

本文论述的是:对于间隙16<a≤25的焊缝,我们可以利用陶瓷衬垫进行单侧堆焊,使焊接间隙达到规定的要求,从而解决了焊接问题。

关于非对称截面纵梁压形偏差的分析研究

非对称截面纵梁压形时板料向有料的一侧偏移,导致成形后纵梁腹面孔距下翼面的尺寸超差。为解决该问题,尝试改变现有先切料后压形的流程,参考纵梁辊压工艺,采用先压形后切料的流程。通过工艺优化,完全可以将纵梁压形尺寸偏差控制在0.5 mm以内,解决了非对称截面纵梁压形偏差的问题。

开卷机铜斜锲勾头断裂原因分析及问题处理

简要介绍了宝钢股份冷轧厂某生产线上使用的开卷机卷筒的结构,通过对开卷机铜斜锲勾头断裂后数据进行现场测绘,对扇形板涨缩过程中的芯轴、斜楔、扇形板进行受力分析,找出要因:扇形板因调质和加工不当而变形,造成扇形板与芯轴配合间隙超差,芯轴涨缩过程中扇形板被芯轴咬住,从而使铜斜锲勾头部分应力集中而勾头断裂。最终解决方案:扇形板与芯轴配合间隙做放大调整及铜斜锲勾头材质调整,使铜斜锲勾头断裂问题得以很好的解决,正常生产得以延续,证明理论计算是正确的。

某卡车前保险杠匹配问题分析及解决措施

本文针对某卡车前保险杠总成通过安装支架与车架装配时存在的装配困难及间隙超差等问题,从工艺入手,并运用VSA三维偏差分析软件模拟相关零件的装配操作,分析偏差累积过程,找到影响前保险杠装配困难且与周边间隙超差的根本原因,提出永久解决措施并通过实车装配验证,很好地解决了保险杠装配问题,提高了整车外观品质。

某轻客前保险杠匹配问题分析及解决措施

针对某非承载式轻客前保险杠总成通过安装支架与车架装配后与车身之间的间隙、面差超差问题,从工艺入手,设计时运用辅助工装的装配方式,打断尺寸链,减少装配过程中的环节,直接保证需要的间隙、面差需求,很好地解决非承载式轻客保险杠装配问题,提高整车外观品质。

关于K2改上旁承体组成工艺的改进措施

针对钢架落成中K2改上旁承组成质量出现不稳定的情况,及时改进工艺,取得了较好的效果。

汽轮机转子动叶片装配序列智能优化

针对某工厂因动叶片装配序列存在"不平衡量值大、叶片质量或质径积形成的聚集及特殊叶片排序不稳定"问题,而导致动叶片安装时出现动叶片中间体及围带间间隙超差等现象,在简要分析动叶片装配和称重原理的基础上,结合遗传算法的全局优化和快速收敛的特点,提出了动叶片安装排序的智能优化方法。经统计某级动叶片装配间隙数据及转子动平衡测试数据,结果表明:优化算法的采用,使整级动叶片一次性装配间隙合格率由68.3%提升至86.6%,转子动平衡配重质量块减少约49.2%,在3 000r/min时,转子轴颈振动值降低约25.2%。