工程机械液压多路阀阀体加工工艺研究

为了提升工程机械液压多路阀阀体加工质量,分析了工程机械液压多路阀的基本原理和结构、阀体加工工艺的现状,研究了加工工艺的关键技术以及加工精度和质量控制。研究结果表明,在工程机械液压多路阀阀体加工中,优化的工艺流程和精密的制造技术将极大地提高产品的性能,同时也为液压传动系统的可靠性和高效性提供了技术支持。在未来的发展中,可进一步探讨新材料的应用、智能制造技术的发展对工程机械液压多路阀的影响,为液压传动技术的创新提供有力支持。

电站调节阀阀体结构参数对流阻特性的影响

为了系统研究阀体结构参数对调节阀流阻特性的影响,采用数值模拟的方法,建立电站调节阀阀体模型,结合正交试验设计,研究调节阀阀体不同结构参数对流阻特性的影响。结果表明:调节阀阀体的结构参数对流阻系数的影响程度依次为上腔半径>下腔高度>上腔高度>阀体半长>下腔半径>中腔半径,同时再对阀体的入口角度进行优化分析,得到入口角度越小,流阻系数越小。通过正交实验优化和入口角度优化后得到的最优结构,其流阻系数与原结构相比降低了19.45%,且流量特性曲线也更加理想。研究成果能够为套筒式调节阀的结构优化提供理论支持。

论石化管道顶装式球阀阀体加工工艺及工装设计

顶装式球阀阀体属一体式整体铸造,阀门工作时阀体中法兰不承受管道载荷力,具有结构紧凑、阀体流阻小、密封性能好、寿命长等特点。其中该阀最主要零部件阀体具有尺寸多、配合精度要求高的特点,普通加工工艺有难度。本文重点阐述了阀体关键部位的加工工艺和工装设计,通过合理选择基准、安排加工工艺顺序与关键位置控制、阀体工艺路线设计、工装夹具设计等方式,控制该零件的加工精度。合理的加工工艺及工装设计,直接关系到产品的质量与测试效果,是达到其理想状态的必需保证。

一种空气分配阀总阀体四轴加工方法

本文介绍了一种铁路货车空气分配阀总阀体的结构及工艺加工方法,简单介绍了分配阀的用途,分析了总阀体的结构及关键控制点,结合产品结构特点及材料加工特性,梳理了阀体的加工难点,根据已有加工设备和经验,制定了总阀体的加工工艺方案,运用数控四轴加工手段、工序定位及专用工装等解决措施,有效地完成了该型空气分配阀总阀体的加工,保证了加工质量,为类似复杂空间孔系,精度要求高的铝合金阀体在数控机床的加工提供了成功的参考案例。

航空阀体孔底端平面的高精度加工

围绕解决航空阀体中一处密封阀孔的孔底端面高精度加工难题,开展自主研究,采用可调压/稳压、带精密导向的副、球面配合,传动定位误差补偿的机动研磨端面装置(ZL201820823098.4)工艺新技术,成功解决了深孔孔底端面高精度要求的平面度、表面粗糙度、基于导向孔轴线的垂直度等工艺技术难题,拓展了深孔孔底端面的高精度加工工艺,具有夹具实用性强、加工效率高等优点。

工业阀门阀体自动化产线开发与应用

工业一体式阀门阀体加工存在多机床、多次装夹定位、多工序加工和多次转道等问题,使得阀体生产质量稳定性较差,生产效率较难满足自动化生产的需要。为此,在采用多种机床、配置复合式夹具及多工位转轴的基础上,应用自动平行料仓和自动控制技术,研究开发了可实现阀体两次装夹的多工序自动化加工产线。该项技术成果可以应用在阀门阀体及中小型机械零件自动化加工产线设计建设中,具有一定的参考借鉴价值。

电磁阀阀体断裂故障分析及结构改进

针对某型电磁阀力学冲击后阀体断裂的问题,计算了阀体的结构强度,分析了故障原因和断裂机理。在不改变电磁阀外形尺寸和性能的前提下,提出了增加结构强度的改进措施,仿真计算结果表明改进后阀体断裂部位应力降低至原来的42,电磁阀经过力学环境试验、整机试车及飞行试验考核,阀体断裂问题得到彻底解决。研究结果表明,当阀体结构存在应力集中时,在高量级冲击条件下极易出现开裂、断裂等问题,同时外壳与阀体的连接可靠性对阀体结构强度影响较大,电磁阀设计时应重点考虑。

钛合金阀体件“一模多件”铸造工艺优化设计

目的对钛合金阀体件“一模多件”铸造工艺进行优化研究,达到降低成本、保证铸件产品质量的目的。方法以ZTA2钛合金阀体件为研究对象,基于零件壁厚范围较宽的结构特点、零件的技术要求与生产实际现状,结合经验分析及数值模拟仿真技术进行铸造工艺设计。结果确定分型面和浇冒口的设计,在热节点及孤立液相区域设置补缩冒口,通过数值模拟对铸件模拟结果的缩孔缩松情况进行分析,优化冒口的设计,增加补缩通道,最终确定合理的“一模多件”开放式浇注系统。对于“一模多件”铸造工艺,通过合理设计浇注系统,可以有效保证浇注过程中各层铸件的平稳浇注。浇注系统宜采用开放式的浇注系统,直浇道、横浇道、内浇口的截面积比例为1∶2∶4。结论采用机加工石墨型铸造,在真空凝壳炉完成熔炼,在浇注温度为1770℃、模壳预热温度为200℃的情况下,采用重力浇注的形式在真空凝壳炉中铸造生产出钛合金阀体件,所获得的铸件无铸造缺陷,其成分和力学性能均满足质量要求。研究结果表明,在铸造过程中使用数值模拟技术可以优化铸造工艺设计,缩短产品试制周期,大大提高生产效率。

一种专用阀体零件的数控加工工艺设计

在与机械相关的很多行业之中,阀体件的身影不可或缺,阀体件在诸如铁路货车、汽车、船舶等机械制造品中起着非常重要的作用,因此需要注重对于阀体制造工艺设计分析研究。阀体是电液控换向阀中的重要零件之一,其加工工艺的可行性、合理性、先进性将直接影响零件的质量、生产成本、使用性能和寿命。因此阀体类的加工工艺设计吸引了众多学者的关注。顾文俊等分析了模具加载方式对锻件成形质量的影响,确定了合理的工艺参数,优化了成形工艺方案。

一种高压加氢阀体铸造缺陷分析与工艺优化

通过分析阀体铸件的缩松、夹渣、气孔缺陷产生原因,从冒口补缩、充型过程、浇注系统三方面优化铸造工艺,并采用凝固模拟软件对改进后工艺进行模拟验证;结果显示方案可行,试制铸件RT检测未发现超标缺陷,内在质量满足验收标准。

多型号阀体产品智能化测量单元搭建研究

阀体类产品为多型号中批量的精益生产加工模式。为适应现有加工节奏,原有的检验手工尺寸检测模式需被全自动智能化测量单元替代。文章针对阀体类零件,设计测量方案、选取专用机器人、组建测量系统、设计专用定位工装、开发数控测量程序、实现精确高效的批量产品自动测量;并针对测量结果进行重复性验证分析,对后续优化测量方案奠定基础。

柴油机阀体锻件表面缺陷分析

在柴油机阀体锻件试制过程中,其表面出现肉眼可见的微小线性缺陷。为了确定阀体的缺陷性质和解决该锻件质量问题,对缺陷部位进行了宏观、微观观察和成分分析。结果显示,该缺陷属于金属流动不合理造成的折叠缺陷。通过修改制坯型槽及更换坯料规格,该缺陷得到解决。

Monel 400合金阀体裂纹产生原因

在阀门的焊接过程中,其表面出现了裂纹,采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜和能谱分析等方法对裂纹形成的原因进行了分析,结果表明:产生裂纹的主要原因是熔炼过程中残留了未完全反应的电渣。

75 t/h锅炉主汽阀阀体异常区域分析

某75 t/h燃煤锅炉主蒸汽管道主汽阀门在现场检验过程中,发现阀体腹部位置存在一区域硬度值超标现象,且该区域硬度值明显高于阀体其他部位。通过对该区域进行宏观检查、磁粉检测、化学成分分析、金相组织检验和硬度检验,根据试验结果得出该主汽阀阀体硬度值异常区域应为补焊区域,该区域产生的主要原因应是阀门在成型及热处理后进行了局部挖补处理,挖补后对该部位进行打磨,与基体表面平齐,但挖补后未对该区域进行消应力热处理,造成该区域硬度值超标。焊补区域存在较大的残余应力及界面应力的作用下回火脆性更加敏感,运行中在自重载荷和振动载荷作用下,极易在界面部位诱发微裂纹的生成及扩展,从而导致阀门的泄漏失效。根据试验结果给出相应的建议,并为检验人员提供一种在线检测阀门补焊的方法。

考虑缺陷的某非金属阀体结构仿真与工艺改进

针对某电控制动助力器的注塑成型非金属阀体的静强度不稳定现象,检测失效件的断面特征,认为熔接线处存在缩孔缺陷是最主要因素。为分析缩孔缺陷对结构性能的影响,选择缩孔直径和深度为变量,建立考虑注塑缺陷的阀体有限元模型,计算阀体结构强度,得到缩孔特征对强度的影响规律。根据仿真计算结果,改进阀体的注塑工艺并制作样件,实验结果证明采用改进的进胶方式可以消除熔接线处的缩孔缺陷。

阀体中法兰车夹具优化设计

针对传统阀体中法兰车夹具结构进行了设计优化,改进了侧向夹紧装置,增大阀体的受力面积,提高了夹紧稳定性和安全性;采用多孔可调式支撑架结构,满足不同高度的阀体装夹需求;优化V型螺旋支撑装置,从而实现V型开口大小可调,保证不同阀体通道外圆定位装夹精度,提高生产效率;通过对阀体定位装夹、切削加工过程受力分析研究,固化阀体中法兰加工工艺,提高阀体的安装效率和加工稳定性,使夹具安全性能得到加强,进一步提升工艺技术创新能力。

阀体珩磨工艺研究

介绍了一种挖机阀体阀芯孔的全部加工工艺流程,针对试制过程中出现的阀芯孔尺寸超差问题进行了深入研究,找到了影响阀芯孔质量的关键因素,并通过刀具调整、程序改进等方法,解决了挖机阀体阀芯孔的加工问题,成功制造出合格的挖掘机阀体,为液压元件的加工试制积累了经验。

高压闸阀阀体应力分析及结构优化

基于Solidworks软件和ABAQUS软件对工作压力34. 5MPa、用于水下采油树系统的高压闸阀阀体进行三维建模和有限元分析,并就阀体厚度和应力集中现象进行了优化,优化后的阀体结构合理紧凑、重量减轻,节约了制造成本。

45钢阀体挤压铸造模具设计

45钢阀体挤压铸造模具设计为组合式模具。模具的模芯和冲头采用性能较高的H13钢，模套及定位结构部分采用45钢或40Cr钢。成形设备采用专用的挤压铸造液压机，最大挤压力为1500kN，最大锁模力为2000kN。上、下冲头取2。的起模斜度，侧冲头取了0．5。的起模斜度，冲头速度为0．30～0．35m／s。顶出方式采用下冲头上行直接顶出，冲头与模具之间的单边配合间隙取0．16～0．2mm。采用管道式冷却和插管式冷却相结合，对模具受到较大热应力的部分进行冷却。为了保证制件高度方向的精度，在分型面十字方位上开设有4个溢流槽。为了提高模具的抗熔焊能力，采用自制的硅藻土类绝热涂料，喷涂厚度为0．2～0．5mm。

汽机调节阀阀体三维瞬态温度场及应力场分析

提出阀门阀体有限元建模的有效方法 ;采用结构分析有限元方法 ,对国产 12 5MW汽轮机主蒸汽调节阀阀体冷态、温态、热态启停工况的温度场、热应力场、机械应力场、综合应力场进行了分析计算 ,得出了关键点在冷态启停工况详细的温度场及其对应的热应力场的变化规律 ,并给出了阀体在机组温态、热态启停工况下的应力场的计算结果 ;