伺服阀配磨实验台阀口压差控制技术改进研究

在伺服阀液动叠合量配磨系统当中,阀口压差的控制技术对最终的实验结果有着至关重要的影响。在实际伺服阀配磨实验台的测试实验过程当中,考虑并分析计算压力传感器到实际阀口位置之间存在的压力损失,而对配磨台的阀口压差控制技术进行改进。将压力损失补偿作为前馈对PID反馈控制进行改进,构成复合PID阀口压差控制方法。通过实验测试与简单PID进行比较,结果显示提高了阀口压差的控制精度,并最终提高了系统的整体测量精度。

基于AMESim的压力补偿器优化设计

为了满足工程机械的发展要求,提高液压系统的节能性,设计一种负载敏感电液比例系统压力补偿器。通过分析该新型压力补偿器的工作原理,基于AMESim仿真平台搭建仿真模型,利用控制变量法研究定差减压阀弹簧刚度、弹簧预紧力以及黏性摩擦系数对压力补偿器动态性能的影响,又通过正交仿真研究了不同参数组合对压力补偿器性能的影响,从而对压力补偿器进行了优化设计。最后,搭建试验平台对负载敏感电液比例阀的压力补偿器进行了测试,试验结果表明:新型压力补偿器具有良好的动态特性,主阀口压差约为0.52 MPa,响应时间小于0.12 s,验证了仿真模型的正确性。

节流阀双U阀槽二次结构优化后特性分析

在节流阀工作过程中,节流槽的结构形式影响节流阀阀芯温度与变形,进而影响阀芯的卡滞。通过对阀芯节流槽处结构进行优化,降低阀芯上的最高温度和最大变形量具有重要意义。为此,将呈线性接触的阀槽结构优化成小圆角接触的阀槽结构,并对优化后阀槽处最高温度与最大变形进行研究。首先,介绍了节流阀的结构,并对节流槽口结构圆角半径进行了优化;然后,采用数值仿真方法建立了节流阀三维模型,导入了有限元分析软件Workbench模块,定义了参数与边界,划分了网格,并对节流阀槽口圆角半径、不同阀口开度、压差对阀芯处最高温度与最大变形量影响进行了分析;最后,分析了圆角半径、阀口开度、阀口压差对阀槽温度与变形量的影响。研究结果表明:当圆角半径优化值为2 mm时,其阀芯上最高温度与最大变形量均处于极小值;当阀口开度为4 mm时,节流槽结构经二次优化后,阀芯上最高温度与最大变形量均有明显的降低;当阀口开度为6 mm时,阀芯上最高温度与最大变形量也有减小,且随着压差增大,其优化效果越好。节流槽阀芯圆角优化对降低第二节节流槽棱角处的最高温度与最大变形量均有较好效果,该结论可以为优化节流阀槽结构,降低阀芯最高温度与最大变形量提供参考。