阀块堆焊缺陷产生的原因及处理

阀块是承压设备中的主要受压元件,为防止介质对接触面的腐蚀,常在母材表面堆焊奥氏体不锈钢或镍基耐蚀合金,因基层母材与堆焊层材料物理性能上存在差异,以及焊接工艺因素的影响,焊后常常会出现一些焊接缺陷。本文以低合金钢AISI 4130堆焊镍基合金625为例,详细介绍堆焊后缺陷产生的原因及处理方法,为类似其他低合金钢堆焊耐蚀合金提供了可借鉴的参考依据。

磨粒流抛光阀块内孔道的数值模拟与试验研究

针对液压阀块孔道内部结构复杂难以进行精密加工的问题,提出利用磨粒流精密抛光技术来实现加工工艺。使用流体仿真软件Fluent进行数值模拟,研究进口压力、磨料浓度、磨粒粒度等对磨粒流加工效果的影响。以液压阀块内的孔道为研究对象,对不同的进口压力、磨料浓度、磨粒粒度下内孔道磨粒流的速度、湍流动能、静压、壁面剪切力进行仿真,得出结论:当入口压力为8 MPa、磨料浓度为0.1、磨粒粒度为200目时,阀块内孔道的抛光效果较好。以该参数进行相应的磨粒流加工实验,结果表明:阀块孔道内壁面的表面粗糙度明显降低,提高了孔道内壁面的表面质量。

7500T大型压铸机增压阀块内流道流场仿真分析及优化

设计性能优良的阀块对提升液压系统性能具有重要意义。利用计算动力学方法对7500T大型压铸机增压阀块的流阻特性进行分析,计算得到两种不同压铸机增压阀块结构在不同流量时的压力损失。结果表明:增压阀块压力损失随着流量的增大呈现出近似线性增大的变化情况;加设倾斜流道的压力损失比没有倾斜流道的压力损失小,且减阻效果随着流量的增大而增大。利用正交试验建立了4因素5水平的正交试验数据库,对斜流道增压阀进行多参数单目标优化,然后基于遗传算法协同BP神经网络优化斜流道增压阀块之后,可使增压阀块的压力损失下降20%左右。

纯水支架用阀块内部孔道流场的CFD仿真分析

针对纯水在支架阀块内部广泛存在的L形、Π形和Z形等孔道中的流动特性,采用计算流体动力学(CFD)方法建立其相应的数学模型和仿真模型,对不同结构的孔道进行了流场仿真,分析了刀尖容腔长度、工艺孔长度及直角转弯长度等结构参数对液流压力损失的影响规律,为纯水支架液压阀块内部孔道的设计与优化提供了理论依据。

基于液压逻辑阀块的供油稳压装置的设计与性能分析

本文设计了一种基于液压逻辑阀块的供油稳压装置,该装置采用了液压逻辑阀块作为核心元件,通过泄压组件、供压组件、稳压组件的组合工作确保油路工况稳定性,降低油路系统油压不稳定带来的风险,提高客户设备的工作性能。同时,该装置还采用了冗余设计、安全保护措施、智能控制等技术手段,提高了装置运行的稳定性、可靠性、安全性和智能化水平,为液压系统中供油稳压问题提供了一种有效的解决方案。

7500 t大型压铸机压射阀块流道流阻数值计算与分析

7500 t大型压铸机由于工作流量大,在工作时会在阀块内产生较大的压力损失,为了给大型压铸机液压系统设计提供参考,利用计算流体动力学方法,计算得到了两种内部流道不同的压射阀块在不同流量时的流动阻力损失。计算结果表明:阀块流动阻力损失会随着流量的增大呈现出指数增大的变化情况;采用相同尺寸的流道流动阻力损失比采用不同尺寸的流道流动阻力损失小。

液压集成阀块的设计

针对液压泵计算机辅助测试系统的油路走向,对电磁溢流阀、插装式单向阀的安装进行了集成化设计,主要设计了集成阀块的尺寸、油道孔、材料、精度等参数。减少了液压泵测试系统中的联接管路,提高集成化程度,便于系统维护和管理。

车载泵源阀块渗油故障及其措施

针对车载泵源阀块渗油的各个故障因素进行了逐一分析,得出密封圈压缩量不足是引起故障的根本原因。更换密封圈规格后,经过可靠性试验表明措施有效,最终解决了该故障。

板式阀块三维外形图CAD系统的开发与实现

介绍在微机上研究开发的液压板式阀块三维外形图ＣＡＤ软件系统．本软件系统可以三维方式较直现、清晰地表达出阀块系统元件布置和装配关系，较方便地进行阀块系统的外形设计．软件可单独使用，也可作为成套液压ＣＡＤ软件子模块．本系统的设计开发思想，对其他液压、气动及机械系统的微机三维外形图ＣＡＤ系统的开发具有一定的参考价值．

基于Pro/E的电液比例测控系统中主调压装置集成阀块的实体设计

根据电液比例测控系统中主调压装置的工作原理,利用三维实体软件Pro/E对主调压装置的安全集成阀块、比例调压集成阀块安装件以及被安装件电磁溢流阀、比例溢流阀、压力传感器、流量计及传感器等进行了实体设计,完成了系统结构布局以及被安装元件的实体装配与分解。

大型油压机泵站系统集成阀块的设计

对于大流量、高压力的油压机液压系统的泵站,目前大都采用独立阀组对单台泵组进行控制,管路布局复杂,故障率高。介绍了一条新的大型油压机泵站系统的设计思路,并在实际中应用,效果良好。

TBM液压阀块流道压降特性研究

针对全断面硬岩掘进机(TBM)掘进过程中强振动对液压阀块内部流道的影响,建立了基础振动下U型、Z型、V型3种典型流道的流场仿真模型,并通过实验验证了仿真模型的正确性.仿真分析了振动方向和强度对典型流道压降特性的影响规律.研究发现:基础振动下液压阀块流道的压降随时间做周期性波动,压降的波动幅值和平均值随着振动强度的增大而增大;在阀块内布置流道时,U型流道应避免Y方向的振动,Z型流道应避免X方向的振动,V型流道应避免Z方向的振动.研究结果能为基础振动下液压阀块结构的设计提供理论依据.

硬岩掘进机液压阀块设计方法

为了改善基础振动下液压阀块流道流通品质,基于有限元原理建立了基础振动下流道的仿真模型并验证了仿真模型的正确性;分析了基础振动下不同流道的布局方式,工艺孔结构参数,进出口流道长度对流道压降特性的影响;提出了基础振动下液压阀块的设计流程.研究结果表明:基础振动下U型流道压降特性最好,Z型流道最差;U型流道工艺孔长度越短,流道压降平均值和压降波动越小;Z型流道工艺孔长度为3.5倍工艺孔直径,V型流道的工艺孔长度为3倍工艺孔直径时,流道压降平均值和压降波动较小;工艺孔直径略大于进出口流道直径时,有利于减小基础振动的影响;出口流道的长度在3倍出口流道直径以上时,有利于避免流道出口处于转弯后流场的恢复区.新的设计方法能够有效减小阀块内流体压降大小,提高压力稳定性.

基于SECOman的液压阀块三维设计与加工方法研究

针对液压阀块在设计中容易出现油道间壁厚过薄和加工过程中频繁更换刀具致使加工效率低下等问题,该文采用SECOman三维软件进行液压阀块的设计,并将最终设计图输出至UG,利用UG的数控代码生成功能导出相应的G代码进行数控加工。实现了液压阀块的设计加工流程一体化,通过采用试验阀块对整个设计加工流程进行了实验验证,结果表明,该一体化方法能有效降低设计和加工过程中的失误率,提高生产效率和加工精度,是未来液压阀块快速设计与加工的发展趋势。

三维插装阀液压系统阀块计算机辅助设计研究

本文介绍在16位微型机上开发三维插装阀液压系统阀块计算机辅助设计软件,可自动实现三视图及任意剖面图的绘制。

交流液压回路阀块有限元分析

基于三维弹性有限元理论,采用有限元分析软件对自行设计的交流液压回路中的阀块进行了应力分析。分析结果表明该阀块满足实际使用要求。

液压集成阀块CAD的参数化方法研究

本文介绍了一种实用的参数化液压集成阀块CAD软件系统（HCAD）。该参数化CAD软件主要包括液压原理图的输入模块、阀块方案设计模块、内部孔道布置算法模块、孔道校核模块、人机交互模块及图纸输出模块。文中相应介绍了各模块的工作原理。

基于特征的集成阀块方案CAD软件开发与研究

论文对建立基于特征的集成阀块类零件产品信息模型作了较为详细的分析和研究。借助于产品模型的建立和软件的二维图形处理功能，设计者只需在中文环境中选择各菜单项即可完成特征的参数化建库及板件元件和各类孔道的布局、调整工作。

兆瓦级风力发电机液压偏航系统阀块设计与AMESim模型仿真

针对现行的1.5兆瓦级风力发电机,设计出一套相应的液压系统,使用UG三维软件对该系统的偏航模块阀块部分进行了设计。使用AMESim软件建立了偏航液压系统模型并对其仿真分析。

基于CAD/CAM技术的阀块熔模模具设计

介绍了基于CAD/CAM技术完成阀块零件的熔模模具设计过程。主要是采用Pro/E的建模功能,创建了阀块的毛坯3D实体,在Pro/E的模具设计模块中完成阀块毛坯的熔模模具结构设计,在Master CAM中进行上、下模型腔的数控加工刀路设计和仿真,提高了阀块熔模模具设计开发效率和质量。