阀壳类铸钢件防漂芯研究及应用

通过对阀壳类铸钢件典型缺陷的分析,找到造型下芯不稳定、芯骨刚度不足导致砂芯变形或浇注过程砂芯上浮的根本原因,提供一种新型双排芯骨的设计方法,通过砂芯的芯头固定、合箱验箱、反变形量多种措施的结合,解决了阀壳类铸钢件的漂芯问题,从而提高了产品的质量。

某汽轮机高压缸阀壳安全性评估

基于有限元方法评估了某汽轮机高压缸阀壳的安全性,根据机组启动曲线计算了阀壳的瞬态温度场,并进行了低周疲劳分析,采用Mason-Coffin应变与疲劳寿命关系评估了阀壳的低周疲劳寿命。在稳态工况下分析了阀壳的长时蠕变,评估了阀壳在20万h内的运行安全性,为机组的安全运行提供了重要理论依据。

超临界汽轮机阀壳的温度场和应力场计算分析

采用大型有限元分析软件NASTRAN,对超临界1 000 MW汽轮机中压缸主汽阀阀壳的冷态启动过程和额定工况下的温度场和应力场进行计算,得到了冷起动过程中阀壳的温度和应力分布规律,并将冷启动结束时的计算结果同额定工况下的计算结果作一对比分析.

电站中压主汽阀阀壳低周疲劳寿命研究

采用有限元方法(FEM),计算分析了电站200MW汽轮机中压主汽阀阀壳在冷启、停机、强热启动、极热启动以及事故等工况下的温度场和应力场,得出了阀壳裂纹区各工况下温度场和应力场的变化规律,提出了内壁裂纹区的周向应力是疲劳寿命计算的主要参考量。绘制关键节点周向应力块谱图,应用局部应力应变法估算阀壳的低周疲劳寿命,并将计算结果与阀壳失效调查统计结果进行了比较。研究表明:计算的周向应力极值区与实际调查发现的裂纹萌生区相吻合,进一步预测的裂纹萌生寿命与实际调查统计结果也基本相符;事故工况为裂纹萌生的主导因素,其导致的疲劳损伤比达到12.5。

大型汽轮机阀壳寿命设计技术的研究

分析了汽轮机主汽阀和调节汽阀阀壳寿命的薄弱环节 ,采用大型有限元程序对阀壳的温度场、应力场和蠕变应力进行了计算 ,并介绍了计算结果。提出了汽轮机主汽阀和调节阀阀壳低周疲劳寿命和蠕变寿命的定量设计方法 ,并给出了应用实例。图 1表 2参

汽车转向器阀壳体压铸成形模拟分析与优化

针对车用转向器阀壳体在实际压铸生产过程存在大面积的缩孔缩松及表面气孔,导致产品合格率低下的问题,利用Any Casting软件对铸件充型和凝固过程进行了数值仿真。根据仿真结果,分析了问题产生的原因并提出改进措施。通过对浇注系统的进料形式及排气结构的改变,同时在模具上增设冷却系统后,经模拟发现,改进后方案在凸起部位的结合处的气孔消失,且壁厚处的孤岛效应明显减小。经生产验证,模拟结果与生产结果相吻合,产品的成品率明显提高。

基于Experto-ViewCast的高压阀壳熔模铸造工艺研究

运用Experto-ViewCast软件对某304不锈钢阀壳的熔模铸造工艺方案进行了设计。通过对凝固过程的模拟计算,确定该铸件容易出现缺陷的部位;针对缺陷所在的位置设计铸造工艺,并通过凝固模拟确定设计的铸造工艺能有效的消除铸件中的收缩缺陷;对铸件应力场与应变场进行模拟计算,检验设计的方案会不会造成铸件的裂纹缺陷,完善铸造工艺的设计。经某生产企业生产实践,证明按照该设计方案生产的阀壳没有缩松、缩孔、裂纹等缺陷,经水压试验未发现渗漏现象,能获得理想的铸件。

汽轮机阀壳强度设计及优化

使用MSCNastran及MSCPatran有限元软件对典型汽轮机阀壳的高温强度进行计算和分析,对应力集中位置采用线性平均方法估算其应力强度,并与材料强度相比较.由于压力和温度参数的提高,原模型已不满足设计要求.通过局部改进设计和优化,使阀壳强度符合设计要求.

阀座圆角半径对汽轮机高压阀壳高温蠕变应力的影响

采用有限元计算方法分析了稳态额定负荷工况下汽轮机阀座圆角半径对高压阀壳蠕变应力的影响。计算分析结果表明,在蠕变的初期,阀座圆角半径增大时,阀壳蠕变应力明显减小;进入稳态蠕变期后,蠕变应力趋于一个常数;不同阀座圆角半径情况下,稳态蠕变应力差别并不大;改变阀座圆角半径,其他部位蠕变应力基本保持不变。

大型主汽阀阀壳铸件爆裂原因分析

通过金相、断口、化学成分分析、力学性能测试等,对材质为20CrMoV的大型主汽阀阀壳铸件在静水压试验时发生爆裂的原因进行了分析。结果表明,该主汽阀阀壳爆裂的直接原因是铸件内壁存在未除尽的裂纹和补焊后形成的焊接裂纹,其间接原因是铸件内在质量较差。

超临界600MW汽轮机高压主汽阀壳的铸造

介绍了[ZG1Cr11Mo1VNbN材质超临界600MW汽轮机主汽阀]的技术要求,铸造工艺,生产难点和制造过程中的控制重点,为最终成功生产出满足要求的铸件,公司生产12%Cr超临界材料铸件提供了数据和借鉴。

1000MW超超临界汽轮机阀壳应力分析及设计优化

文章使用传统的设计方法对1000MW超超临界汽轮机主蒸汽阀门阀壳进行设计,应用三维设计软件对其进行建模,并利用ABAQUS有限元分析软件对所设计的阀壳强度进行稳态、启停工况温度场、应力场的计算和分析,采用线性平均方法估算阀壳应力强度,在此基础上,充分利用材料强度,优化阀壳结构。

汽轮机阀壳与汽缸强度计算及寿命评估

对300MW汽轮机承受高温、高压和频繁启停的部件,包括主汽阀阀壳和高、中压汽缸进行了强度计算及寿命评估。考核了其安全性和蠕变寿命损耗,以及在启停过程中由于交变应力而造成的低周疲劳寿命损耗。

汽轮机主汽门大型阀壳内型腔的加工

主汽门阀壳是大型汽轮机的关键零件。其内型腔形状复杂，除了有一非圆的盲深孔外，还有一个内球面及一条环形深槽，因此加工难度极大。本文介绍了如何利用一些特殊的工装、刀具在简易的专用机床上加工该内型腔的方法。

汽车金属阀壳铸造过程模拟

建立了金杯汽车典型阀壳的三维实体造型 ,应用充型模拟软件MAGMAsoft,对铸件可能出现的内部缺陷部位和大小进行了分析和预测。运用计算机进行工艺优化 。

汽机阀壳瞬态温度场及应力场仿真分析

采用结构分析有限元方法,对某型汽轮机阀壳冷态启动工况下的温度场、热应力场及综合应力场进行了分析计算,得出了关键点处详细的温度场及其对应的热应力场的变化规律,并估算了关键点处阀壳疲劳寿命。分析过程中采用CFD软件对阀壳内部流质速度场进行了仿真模拟。

基于ProCAST吸阀壳体铸铝件铸造工艺设计

以吸阀壳体铸件为研究对象,通过对铸件材质、形状、大小及结构特点进行详细分析,提出合理的铸造工艺设计方案。运用ProCAST数值模拟软件进行铸造工艺数值模拟,对模拟结果的充型过程、缺陷分布以及工艺改进性等方面进行分析。结果表明,采用平做立浇工艺、开放式底注式浇注系统,再添加冒口及冷铁,使铸件形成一个自下而上的顺序凝固,可消除铸件存在的缩松、缩孔缺陷,确保得到符合使用条件的合格铸件。

船用柴油机排气阀铸钢阀壳的研制

在研制过程中,对阀壳进行结构分析,设计初步的铸造工艺;利用MAGMA软件进行计算机模拟,通过对两种铸造工艺进行充型、凝固过程的模拟计算和缩孔、缩松的预测,确定最终工艺。依照最终工艺制作模具和工装,进行试制,对试制的结果进行分析、调整,并进行热处理试验和压力试验,研制的阀壳得到了客户的高度认可。

背压对磨粒流精密加工伺服阀壳体的数值模拟研究

为分析磨粒流加工时背压出口直径对工件表面质量的影响,以伺服阀壳体为研究对象,对固液两相磨粒流加工过程进行数值分析。通过分析不同背压出口直径条件下的动态压强和壁面剪切力发现,有背压时,磨粒流加工后表面均匀性有所提高;背压出口直径为2.3 mm时,动态压强和壁面剪切力的数值最小,此时得到的表面质量较差,加工效率较低;当背压出口直径为3.3 mm时,动态压强和壁面剪切力的数值最大,此时加工效率最高,表面质量最好,适用于伺服阀壳体的加工。

660MW汽轮机主汽阀壳铸造工艺设计

分析了660 MW汽轮机主汽阀壳铸件结构特点、技术条件、铸件制造过程中可能存在的质量问题,详细介绍了660 MW汽轮机主汽阀壳的铸造工艺设计及质量控制要点。