基于磨粒流加工阀套内表面的数值模拟研究

采用磨粒流精密加工方法对阀套内表面光整处理,为分析入口压力及磨料浓度对磨粒流加工阀套内表面的影响,以阀套为研究对象,对固液两相磨粒流加工过程进行数值模拟分析。通过分析不同入口压力及磨料浓度下的阀套内表面受到的壁面剪切力和压力大小,发现随着入口压力的增大,阀套内表面受到的壁面剪切力逐渐增大。随着磨料浓度的增大,阀套内表面受到的壁面剪切力及压力逐渐减小,压力减小不明显。当磨料从大孔流经小孔时,壁面剪切力增大,磨粒对阀套内表面的切削作用增大,获得的表面完整性较好,为磨粒流精密加工技术的发展奠定了基础。

阀套开槽对二维阀空化噪声的抑制

二维阀将先导级和功率级集成在一个阀芯上,易于实现阀的快速工作和高频响应,具有结构简单、性能稳定、功重比大等优点。针对二维阀先导级的空化流动,采用计算流体力学方法进行分析。以二维阀先导级结构为研究对象,利用Fluent软件进行数值模拟,对比研究不同阀套结构下阀内流场的流速变化、压力分布、气体体积分数等流动特征。结果表明,在阀套斜槽两侧面开U形槽后,空化现象有所减弱,表现为分析面的射流速度降低,斜槽底面的气体体积分数下降,说明开U形槽后,改变了阀套斜槽内的速度流线,削弱了高速射流流体剪切流动的效果。通过进一步分析阀套斜槽内所设监测点的噪声频谱,发现阀套斜槽两侧面开U形槽结构与原结构相比,在斜槽区空化最严重的后部,噪声降低了10 dB;在模型出口处,噪声降低了3 dB;在斜槽中部,噪声声压级略有增加。说明在阀套斜槽两侧面开宽深比为2.2的U形槽确实能降低二维阀先导级因空化引起的噪声。

某型号440C阀套加工工艺研究

某阀套材料为440C不锈钢,该材料首次被用于国内起落架零部件设计中,缺乏材料相应的加工经验和工艺参数。为掌握440C不锈钢冷加工性能,制取了一组(3件)440C不锈钢工艺试验件。通过对工艺试验件的试加工,确定了440C高强度不锈钢切削的刀具材质、切削参数及冷却液种类。针对阀套5.59 mm环形槽加工,通过车削与磨削工艺对比试验分析得知,当采用CBN刀片车削环形槽时,表面粗糙度可达Ra1.6μm,且效率比磨削更高。

阀套C7-3智能生产线的加工研究

随着智能制造技术的不断发展,生产企业以减人工、提效率、高效率的智能装备来改良生产线。阀套C7-3要求圆柱度为0.003 mm,由于其零件精度高、加工难度大的特点,选用BOCHI VMC850L车铣复合加工中心,采用内撑软爪装夹配合六关节机器人手臂完成阀套C7-3零件数控车和数控铣的加工。在加工实践中,六关节机器人上下料、物料搬运及协同机械加工产品,较好地实现了自动化加工方式的应用,提高了效率和生产力,进一步提升了产品质量。

一种插装式比例节流阀主阀套通孔新结构研究

基于传统插装式比例节流阀圆形通孔的主阀套结构,提出一种腰形通孔的主阀套新结构,利用CFD技术对以上两种通孔形式的阀的流量特性、主阀芯受力情况进行对比分析,并基于相似理论进行了可视化实验研究。研究结果表明:主阀套采用腰形通孔结构相对于传统的圆形通孔结构,不仅增加了阀的通流能力,还改善了主阀芯所受的径向不平衡力。研究结果为插装阀的结构优化设计及实验研究提供了理论依据。

液压换向阀阀套结构的改进设计

液压换向阀是用来改变液压系统中各连接油路之间油液通断关系的阀,它在液压系统中被大量使用,其性能的好坏也直接影响着系统能量利用率以及工作的可靠性。根据系统参数对换向阀主要结构参数进行了计算,通过系统流量匹配,结合CFD和CAE方法对两种阀套环向孔方案进行了比较和仿真分析。该文阀套环向孔采用腰形孔的结构设计,既减小了阀套的变形量又降低了换向阀的工作噪声。

轴承钢阀套的真空热处理变形试验

尺寸较小的GCr15阀套试验件随炉真空淬火后,检测了炉内不同位置处理阀套的硬度均匀性和尺寸变形量。结果表明,阀套硬度均匀且变形量较小,为今后该类零件淬火前的加工预留量提供了数据参考。

智能调节阀阀套取出专用工具

调节阀阀套取出专用工具由插入顶管、顶杆、冲击锤、螺母及提拉杆组成。使用时将插入顶管通过内调节阀套插到调节阀阀座以下;插入顶杆,使插入顶管钢球弹出,然后上紧插入顶管压紧螺丝;再将提拉杆与插入顶管连接;安装冲击锤及螺母,利用冲击锤的上下振动便可取出调节阀阀座及阀套整体。该工具使用方法简单,安全可靠,省时省力,拆卸清洗1个调节阀由原来的120 min缩短为50 min。

动阀套滑阀式断流阀

动阀套滑阀式断流阀郭星良曹永福西安重型机械研究所，７１００３２陕西省西安市辛家庙动阀套滑阀式断流阀是自行开发的一种新结构的断流阀，它具有结构巧妙合理，关闭性能可靠等特点，可作为一种全新形式的断流阀用于各种液压系统回路，对油路起断流保护作用。动阀套...

某型塔吊伺服阀阀套疲劳分析

以某型塔吊液压式伺服阀阀套为例,采用雨流计数法处理其承受的周期载荷;采用经典处理S-N曲线(应力-循环次数关系曲线)的方法得到阀套材料440C的安全S-N曲线;针对用雨流计数法得到的载荷谱中的每一种工况,采用有限元分析软件MSC.PATRAN进行应力分析,得到每一种工况下的最大应力值;对照安全S-N曲线,找到每一最大应力值对应的损伤值,并将所有工况下的损伤值与循环次数相乘并求和,即可得到阀套的疲劳损伤值。采用的疲劳损伤计算方法与传统的疲劳试验方法相比,不仅计算时间比传统疲劳试验时间短,成本低,而且不会因为试件制造过程的缺陷等因素而使计算结果发散。

螺纹插装式溢流阀阀套内锥面制造的误差控制

螺纹插装式溢流阀阀套精加工采用碳氮共渗后磨削的制造工艺,内锥面的形位误差会影响溢流阀的使用寿命和静动态特性,制造过程需要精准控制内锥面的误差.通过对工艺分析建立制造误差模型并应用研究,由此获得内锥面自身角度的合理误差范围,以及内锥角误差与磨削量之间的变化关系.根据阀套结构特点设计专用的检测装置,并对检测原理和测量误差进行分析,通过误差校对提高检测精度.对热处理后的阀套进行轴向尺寸分组,并采用基准统一原则,保证磨削制造精度的稳定性.根据检测原理和误差模型对试磨件进行误差计算,并据此调整磨削参数,使制造误差合格;后续制造时采用检测装置快速测量阀套的密封圆轴向尺寸,使制造误差均落在控制范围内,保证批量生产的可控性.研究表明,基于某型溢流阀的设计及工艺参数,内锥面自身角度的实际制造误差控制以±0.8°为宜,对应的密封圆轴向最大磨削公差为0.186 mm、修正后的最小磨削公差为0.075 mm;实验验证了误差模型的准确性,所述检测方法的角度测量误差为0.06°、密封圆轴向尺寸测量误差为2μm,因角度测量误差带来的最大、最小磨削量范围偏差可通过内锥角实际制造误差的收缩进行补偿;所研究的理论与方法也为其他内锥面的制造控制及逆向工程提供了系统的方法.

螺纹插装式溢流阀阀套内锥面精度设计

分析螺纹插装式溢流阀结构特点和性能要求,确定影响精度的因素为溢流阀的静动态特性、补油开启压力、密封性及基于特定工艺的制造要求。对以上因素逐一分析,得到各因素对内锥面的精度要求。针对采用碳氮共渗后磨削这一特定工艺要求建立模型并分析,得到内锥面自身角度的精度要求。对模型进行应用分析,经反馈调整后得到内锥角精度的优化值。研究表明:影响内锥面设计制造精度的主要因素为密封性及基于特定工艺的制造要求;基于某型溢流阀的结构及设计参数,密封性对内锥面的自身形状精度等级要求为5~6级,即0.0015~0.0025 mm,而对内锥面相对配合内孔的跳动量要求为0.012~0.015 mm;对内锥面角度精度要求为±1°,对应的接触圆轴向尺寸公差为0.052~0.186 mm。经试验验证,按设计精度要求所得阀套的静动态特性及使用寿命符合相关要求。

节流阀阀套断裂失效分析

国外某气田单井的井口节流阀阀套在运行10d(天)左右后便发生了断裂失效。为了研究阀套的失效原因,对其宏观形貌、化学成分、显微组织、硬度和断口形貌等方面进行了分析。结果表明:阀套主要呈脆性断裂特征,表现形式为沿晶断裂,断裂与环向应力和轴向应力相关;裂纹从阀套外表面的点蚀坑底部萌生,沿壁厚方向扩展,阀套在受到较大的环向应力时发生应力腐蚀开裂。

伺服阀阀套高可靠装配技术研究

该文主要针对伺服阀装配过程阀套容易产生切损的问题开展研究,选择温差装配方法进行阀套装配,并计算阀套装配过程温差控制的温度,并总结以往生产过程阀套装配过程控制的要点,保证伺服阀装配的可靠性,减少伺服阀多余物。

快速接头阀套以车代磨技术

从工艺、工装夹具、刀具及工艺参数等几方面介绍了快速接头"以车代磨"技术的应用,简化了加工工艺,改善了零件的加工质量,提高了加工效率。

大通径分段式滑阀阀芯阀套配合间隙的设计

研制了一种用于某节能机械液压控制系统的大通径滑阀式换向阀,该换向滑阀采用分段式阀芯阀套结构,由2个二位三通阀组合成1个三位四通阀。利用SolidWorks对换向阀阀套建模,分析其在各种工况下的变形情况以及对配合间隙的影响,并通过变形趋势分析异常泄漏的产生原因,确定了阀芯阀套最优配合间隙范围为0.030~0.035 mm。试验表明,在此配合间隙范围时滑阀换向动作灵敏,复位可靠性高,泄漏量适当,满足设计及实际使用要求。

基于正交实验的转向器阀套铰珩工艺优化的研究

运用正交实验设计方法和理论分析对加工转向器阀套内孔的铰珩工艺进行了研究,确定了影响阀套内孔铰珩质量的因素。结果表明:主轴转速和进给速度是圆度的决定性因素;珩具金刚石粒度的大小决定了粗糙度大小;机床加工轴的位置精度、工作台重复定位精度和夹具系统的定位精度决定了铰珩直线度。最终优化了铰珩工艺参数,实现了阀套的高质量加工。

转向器阀套内孔珩磨与铰珩工艺对比研究

从加工原理、工艺参数、加工结果几个方面对加工转向器阀套使用的传统珩磨和铰珩工艺进行了对比研究。结果表明:铰珩相比传统珩磨工艺具有运动简洁高效、刀具耐用度高、刚性好、成本低、加工品质稳定、效率高等特点,是大批量加工内孔的理想工艺。

精密阀套的珩磨加工

本文论述了精密阀套内孔珩磨加工的优点,阐明了阀套珩磨加工的主要工艺流程。推荐了一种新的交叉孔去毛刺方法,介绍了珩磨加工余量及珩磨油石的选择原则和珩磨行程、超程量的调整方法并明确了珩磨速度、珩磨压力的选择规范,通过实例论证了阀套内孔圆柱度的测量及修正方法。

电液伺服阀的阀套节流边的精加工和检测

电液伺服阀的阀套节流边的精加工和检测蒋汉坤机械工业部北京机械工业自动化研究所，１０００１１北京德胜门外教口街１号四通电液伺服阀的阀套如图１所示。套的ＡＡ’、ＢＢ’、ＣＣ’、ＤＤ’诸节流边要求在同一平面，相互平行，并保持尖锐，与轴心线垂直，误差控制...