焊缝辨识六维接触力阈值标定技术

焊缝辨识是遥控焊接前提条件之一,以往焊缝辨识主要以图像传感方面研究内容较多,从力觉角度研究焊缝辨识内容较少。由于在六维力传感器前端装有探针,六维力传感器随着焊接机器人进行空间运动,探针的重量对力传感器六维力产生影响,影响焊缝辨识,为此在x-z,y-z平面内,不与焊缝接触时,测试六维力空间变化值,从而确定空间变化六维力盲区。焊缝辨识时六维力传感器与焊缝接触,需要确定引导焊缝辨识六维接触力阈值。并在上述力传感器焊缝辨识六维接触力标定技术的基础上,进行焊缝辨识效率试验。结果表明,力觉焊缝辨识较手工焊缝辨识效率提高60%左右,为快速、准确的焊缝辨识提供条件。

激光导引头阈值标定系统能量精确控制研究

精确能量控制是激光寻的制导武器导引头阈值标定系统的最主要功能,关系到导引头阈值标定的准确性和可信度。在分析实验室环境中激光光程分析的基础上,从两个途径提高能量控制的精确度通过理论计算和试验的手段,建立了实验室环境中精确的激光传输模型。实验表明,该系统采用的措施是有效的,精确激光衰减建模是正确的,能量精确控制范围下限可远低于10^(-15)J,适用于各种激光寻的式导引头的阈值标定。

基于阈值标定法快速提取数据的采集存储器设计

在炮弹打靶测试中,发射瞬时的飞行姿态、加速度、旋转角、过载等数据需要采集存储器对关键数据存储提取。在实际试验过程中,发射及准备时间无法准确判断,采集存储器需要在发射前启动数据记录,不可避免地采集存储与试验无关的数据,而数据分析人员通常只需要出炮膛前到靶标后极短时间内的关键数据。文章提出的“阈值标定法”,可快速提取关键数据,无需读取大量数据,能够节省大量数据读取时间,提高数据处理分析效率。

激光寻的制导导引头阈值精确标定系统研制

构建了一个激光寻的制导武器导引头能量阈值的精确标定环境,同时可精确标定导引头的视场范围和盲区。该系统由一体化集成激光器系统、漫反射系统、三轴转台、激光暗室和导引头测试计算机系统组成,充分考虑了电磁干扰、后向散射干扰、入射光线不平行度等因素,通过阈值标定实验,结果表明,系统能量标定可精确到10-15J以下,视场角标定可精确到1,′系统适用于各种寻的激光导引头的精确阈值标定。

基于自研ASIC芯片HEPS中硅微条探测器读出电子学原型系统设计与测试

时间分辨X射线粉末衍射技术是探测物质晶体结构及其演变的重要手段。单光子计数型硅微条探测器因其灵敏度高和死时间低,在高能同步辐射光源(HEPS)的X射线粉末衍射实验中发挥着重要作用。研制适用于单光子计数型一维硅微条探测器的专用ASIC读出芯片(SSDROC)及其读出电子学系统,并采用一种新标定方法解决了SSDROC各通道对同一输入输出响应不一致的问题,该方法可显著提高各通道数据一致性并减小衍射实验数据的统计误差。探测器完成各项性能测试,结果表明整体系统线性优秀、能量分辨能力强、噪声低以及计数率高,为将来大覆盖角度一维硅微条探测器系统研制奠定坚实基础。

嵌入式图像处理系统在工件表面缺陷检测中的应用

阐述了嵌入式图像处理系统用于工件表面缺陷检测的原理。并以汽车发动机连杆破口缺陷检测为例,讨论了所研制的检测设备的系统设计、参照物标定法和测量流程。显现了嵌入式图像处理系统方案较之于传统基于PC的图像处理方案,在特定生产现场环境条件下具有更广泛的灵活性。

基于嵌入式图像处理系统的零件检测研究

介绍了嵌入式图像处理系统用于零件表面缺陷检测的原理。以汽车发动机连杆破口缺陷检测为例,讨论了所研制的检测设备的系统设计、参照物标定法和测量流程。显现了嵌入式图像处理系统方案较之于传统基于PC的图像处理方案的优点。

基于二值化图像处理的输电线路快速测距研究

针对自动巡线无人机对输电线路识别、测距实时性要求高和载荷重量轻的需求,采用160×120像数单色微型CCD摄像头,结合硬件二值化快速处理电路,对输电线路采集的25帧/秒连续图像信号进行高速数字化处理。特别设计了基于二值化图像处理的平均线径提取算法,并对其过程与步骤进行了优化。依据标定阈值计算输出无人机相对输电线路的距离、速度等参数,作为飞控系统的巡线、避障控制依据。实际测试表面,该设计具有实时性块、载荷轻、可靠性高的特点。