基于阵列涡流技术的管道变形检测数值分析

及时发现管道变形缺陷并排除安全隐患,对保证油气资源正常运输有重大意义。鉴于此,针对阵列涡流管道变形检测技术进行了电磁理论分析,从磁畴的微观水平上解释了涡流信号的变化机理,提出管道内检测器上阵列探头的3种布置方案,利用Maxwell有限元分析软件对阵列涡流管道变形缺陷检测的三维模型进行数值模拟,以磁感应强度峰值为特征量对管道变形缺陷进行分析。分析结果表明:基于电涡流传感技术的管道变形缺陷检测中,管道磁畴磁化产生的磁场强度大于感应涡流产生的磁场强度;阵列涡流传感器输出信号变化量随管道变形量呈四次多项式递增的变化规律;对比单独布置的传感器,阵列涡流传感器对管道变形缺陷检测的灵敏度至多下降10%。所得结论可为油气管道涡流变形内检测探头的研制提供技术支撑。

阵列涡流技术在车轴在役检测中的应用研究

介绍了铁路车轴在役检修中进行无损检测时,采用涡流检测技术可以在保持车轴表面状态,不进行脱漆和除锈处理的状态下即时发现疲劳裂纹。采用阵列涡流技术,阵列探头中包含有几个甚至几十个线圈同时工作,提高了检测效率,在车轴在役检测中有较好的应用性。

电站水冷壁热疲劳裂纹的阵列涡流检测方法研究

利用阵列涡流检测技术,研制采用双通道四线圈曲面阵列涡流探头,利用电火花刻槽技术制作对比试块以确定涡流检测灵敏度,对水冷壁热疲劳裂纹进行在役检测,结果表明,该方法可以在不用打磨水冷壁管的前提下,完成水冷壁管子热疲劳裂纹的在役检测。

铁素体与奥氏体异种钢焊接接头表面开口裂纹的电磁检测

为了研究电磁检测技术检测铁素体与奥氏体异种钢焊接接头表面开口裂纹的能力,制作了Q235R与S30408异种钢横向刻槽对比试样和纵向刻槽对比试样,开展了涡流阵列检测和交流电磁场检测试验。结果表明:涡流阵列检测技术能够检测异种钢焊接接头的横向裂纹和远离铁素体与奥氏体熔合线处的纵向裂纹,但无法检出熔合线处的纵向裂纹;交流电磁场检测技术能够检测熔合线处的纵向裂纹,但无法检测出远离铁素体材料的纵向刻槽;涡流阵列检测技术与交流电磁场检测技术的组合,可以解决铁素体与奥氏体焊接接头的表面开口裂纹的检测问题。