铝电解槽阴极炭块组装压降与炉底压降关系分析

通过对铝电解槽阴极炭块组装压降与炉底压降关系进行分析,指出了电解槽阴极炭块组装压降与运行炉底压降存在正相关性,为进一步探索降低电解槽压降提供了思路。

带受液槽板式塔中降液管底端结构参数对局部阻力的影响

在1200 mm安装有受液槽的圆形塔板冷模装置上,以单一介质水利用液位差测量局部阻力的方法,考察了降液管底端结构参数对局部阻力的影响,通过改变降液管底隙高度h0和受液槽流出宽度h1测得了相应的局部阻力系数,由实验数据回归得到局部阻力系数ξ的关联式为ξ=3.50(h1/h0)-0.212(h0/30)-0.390,并对实验结果进行了讨论。

关于铝电解槽铸铁浇铸阴极的常温铁碳压降-炉底压降的分析

通过对项目A与项目B铸铁浇铸阴极的常温铁碳压降及投产后的电解槽炉底压降进行测量统计,对比两项目的阴极组原材料性能及浇铸过程工艺参数等指标,结果表明:在相同的阴极组结构设计情况下,项目A采用的原材料电阻率较项目B高,在不同的预热温度及铸铁成分等因素影响下,常温铁碳压降反而普遍低于项目B常温铁碳压降,阴极组进入电解槽在电解生产温度下,项目A与项目B的电解槽炉底压降分布又基本接近,常温铁碳压降和生产状态下的炉底压降并未呈现出明显的对应关系。

供电负荷不稳导致铝电解槽炉底压降升高的预防及控制

针对某电解铝企业供电负荷不稳导致电解槽炉底压降快速升高的问题,进行了分析和处理,最终炉底压降显著降低并得到了长期稳定的控制。结果表明:计划性的短期降负荷,采取预防措施,能有效控制炉底压降的升高;长期供电负荷不稳导致炉底压降升高的因素中,沉淀、结块增多、伸腿长大使阴极导电面积缩小是主要原因,但钠渗透膨胀也必然伴随其中;通过合理调整参数、人工清理槽底沉淀和结壳,炉底压降能显著降低,但不易恢复到初始值;稳定控制分子比、槽温、铝水平等参数,且使阴极表面温度略高于电解质初晶温度,是保持炉底压降长期稳定的关键。

铝电解槽低电压下降低炉底压降提高电效措施分析与应用

预焙槽的平稳生产是以炉底为中心的,其炉膛状况的优劣是能否提高电流效率降低能耗的首要条件。从生产实际分析,分析优化炉膛、降低炉底压降、提高电流效率的措施,并给出了优化效果。

探究320kA预焙电解槽中控制炉底压降的方法

炉底压降是电解生产过程中影响吨铝电耗的重要指标之一,能够有效控制炉底压降,电价成本就可以得到有效控制。但在实际生产过程中,影响炉底压降的因素较多。本文就某厂320kA电解槽,结合实际,主要探究在电解过程中导致炉底压降变化的因素,并对影响炉底压降变化的因素,如技术条件、操作质量、氧化铝浓度等因素进行分析并探索如何通过相关因素来控制炉底压降的方法和措施。

降低预焙铝电解槽炉底压降的途径探索

炉底压降是影响预焙铝电解槽生产电流效率主要因素,通过分析实际生产过程中炉底压降的原因,得出炉底压降结构的材质选取和电解工艺参数是影响炉底压降主要原因,只有合理选取炉底压降结构的材料,优化电解工艺参数,才能有效地控制炉底压降,保证预焙铝电解槽的稳定运行和较高的电流效率,为实际生产提供了可靠的参考技术。

浅谈降低200kA预焙铝电解槽炉底压降的途径

200kA预焙槽的生产中,本文分析影响炉底压降低的主要原因,并提出采取降低阴极碳块电压降、优化工艺技术条件,加强生产操作,电解槽控制采用低窄氧化铝浓度控制技术,对电解槽下料方式进行改造,加强设备的维修和改造等措施,使炉底压降下降,对电解槽节能降耗有显著的效果。

低电压生产过程炉底压降保持

200 kA预焙槽的低电压生产中,电解槽原有生产的技术条件和热平衡遭到破坏,在建立新的平衡过程中,针对性的采取行之有效的措施和方法,对于保持并降低低电压生产过程中电解槽的炉底压降,对稳定电解生产、降低消耗都具有重要意义。

铝电解生产中降低炉底电压降的研究与探讨

结合生产实践,分析了影响210kA预焙电解槽工作电压的主要因素之一为炉底压降,论述了导致炉底压降大的原因以及降低炉底压降的措施。

铝电解槽扩容后炉底压降上升的原因和预防措施

通过对160kA预焙铝电解槽扩容改造前后炉底压降变化趋势的对比分析,发现160kA预焙铝电解槽扩容改造后炉底压降上升,针对这个问题,提出了一套简单易行的处理措施,供同行交流和参考。

420kA铝电解槽炉底压降测量方法的研究及应用

铝电解槽炉底压降传统测量方法中,由于角部伸腿或炉底结壳不均匀等原因,致使我们对电解槽炉底压降缺乏准确判断。本文结合铝电解槽生产实际,探究出一种新型炉底压降测量方法,通过现场试验验证了该方法测量的准确性,并确定了420kA电解槽主要包括设定电压、铝水平、在产铝量的最优工艺条件,通过最优条件实验验证了以炉底压降为控制核心进行参数匹配有利于铝电解电流效率的提升和直流电单耗的下降,并探讨了炉底压降与槽龄、电解质体系、氧化铝质量、操作质量、炉底钢棒温度及留铝的关系及影响。

电解槽启动初期炉底压降升高原因分析及处理措施探讨

着重分析预焙铝电解槽炉底压降的组成部分和影响炉底压降升高的主要因素,针对新启动槽提出采取优化工艺技术条件、规范操作流程等措施,以此来减少炉底沉淀物,从而有效控制炉底压降升高,达到规整炉膛及高产高效的目的。

浅谈降低180kA预焙铝电解槽炉底压降的有效途径

本文分析了炉底压降大的主要原因,并提出了采取降低阴极碳块电压降、优化工艺技术条件,加强生产操作,电解槽控制采用低窄氧化铝浓度控制技术,对电解槽下料方式进行改造,加强设备的维修和改造等措施,使炉底压降下降了21.38 mV,对电解槽增产节能的效果比较明显。

浅谈400kA铝电解槽稳定控制炉底压降的途径

本文从铝电解生产炉底压降升高的成因入手,结合生产实际论述了炉底压降升高的几大因素。通过生产实践,探索出炉底压降稳定控制有效途径。

浅谈在环评中获取河流底坡坡降(比降)的方法

环评中预测纳污河流混合过程段长度时需获取底坡比降值,常用方法有水文资料获取法、水位线测算法、等高线测算法和曼宁公式反推法,几种方法均有局限。推荐一种用海拔表测量水位法测算Ⅰ值,简便适用,也较为准确。

浅谈预焙电解槽下料方式改进对电解槽炉底压降的影响

对于160kA中间下料预焙电解槽,通过"勤加工、少下料"能有效改善氧化铝溶解状况,降低炉低压降,达到节约能耗的目的。

技术进步是节能降耗的根本途径

<正> 抚顺炭黑厂是年耗能近10×10~4t标准煤的耗能大户。'七五'期间由于狠抓了节能技术改造和新技术的应用,万元产值综合能耗指标从1985年的28.67t标准煤,直线下降到1990年的19.14t标准煤。下降率为33.24%,每吨炭黑综合能耗已下降到3,224t标准煤。节能效果十分显著。已于1989年晋入国家二级节能企业。

浅谈500kA铝电解槽炉底沉淀产生的原因及预防措施

炉底沉淀是影响电解铝正常生产的重要因素。电解槽炉底沉淀较多,炉底压降就会增大,严重时会影响电解槽的正常生产。本文针对铝电解槽炉底沉淀产生的原因进行讨论和分析,并提出预防和控制炉底沉淀的措施。

500 kA铝电解槽阴极方钢电渣焊工艺的研究及应用

分析了影响电渣焊焊缝质量的因素:焊接电压、电流密度、渣池深度、焊丝送进速度、熔嘴与阴极钢棒两侧之间的距离等,优化了相应的工艺参数,焊接实践表明:启动6个月炉底压降平均值降低15.4 mV、平均工作电压降低0.09 mV,外观质量有较大改观。