制氢装置低负荷多产除氧水外供可行性分析及实施方案

通过分析本厂制氢装置低负荷运行和能耗情况,综合阐述了装置由于低负荷运行时锅炉上水泵易憋压和中变低温热未回收彻底的问题,提出利用中变气低温热多产除氧水的方案。

以除氧水为介质的低压锅炉停炉湿法保护探讨

介绍了锅炉停炉腐蚀的原因、机理和常用停炉保护方法,从防腐蚀效果、经济性和安全性等角度出发,建议采用以除氧水为介质的低压锅炉停炉保护系统,可在锅炉短期停炉期间进行有效的防腐蚀控制。

除氧水供水调速运行综合效益分析

为了解决轮胎硫化水压力波动大、泵压高、耗电高等诸多问题,决定将除氧水供水系统改用变频调速。文中通过理论推导得出结论:采用变频调速后节约的功率等于阀门节流功率和泵的损失功率之和。且压力波动范围控制在±0.04MPa之内,原来常年开两台泵,现在只需开一台就可满足生产需求。采用变频控制后经济效益显著。

除氧水管线泄漏原因分析及应对措施

对于除氧器管线而言,在一定程度上由于除氧水降压闪蒸进而致使汽蚀相对来说比较严重,再加上管线频繁出现泄漏等因素,装置通常状况下都会使用切削除氯水泵叶轮的方式,对管线汽蚀进而致使的泄漏等问题进行有效的解决。在对管线泄漏问题进行解决的过程中,其中的烟气余热没有得到科学有效的回收,致使装置操作费用在每一年都进一步增加大78万元,该装置主要利用对除氧器水温进行降低的这一策略最大限度上对烟气余热进行回收,对装置操作费用进行全面的降低,虽然能对除氧器水温进行降低的基础上,还能对装置操作的实际费用进行降低,但依旧对烟气露点温度进行全面的分析,考虑其除氧效果等一系列因素,这样才能对降氧器水温进行相应的确定。本文主要分析的就是除氧水管线出现泄漏的因素,进而制定出切实可行的解决策略,希望能够为同行业工作人员提供相应的参考价值。

热网补水采用热电厂软化除氧水的研究与实践

通过某热电公司把一、二级系统补水全部改造为热电厂制出的软化除水的实践，阐述了这种补水方式的可行性及经济性，提出了新的提高我国供热系统补水质量的方法，并证明了此种补水方式不但在补水上具有较高的经济性，更能使整个供热系统提高水力稳定性和运行的经济性，具有极大的推广价值。

采用高效除氧器供低温除氧水

本文提出采用高效除氧器供低温除氧水的方法,并对该热力除氧器的设计和计算作了较为全面的阐述和分析。

制氢装置除氧水换热方案优化

本文主要介绍中海油气泰州石化公司制氢装置除氧水换热方案优化的工程实例。通过除氧器进出口产品脱盐水与除氧水的直接换热,既降低了除氧器加热蒸汽用量,又节省除氧水冷却所需循环水,从而达到节能的目的。

研究除氧器工艺消除“小白龙”

浙江石油化工有限公司450万t/a重油催化裂化装置开工初期除氧水溶解氧一直不合格,严重影响给水管道汽包等设备的使用寿命。本文简述了目前给水除氧的主要除氧方式,分析了采样因素、除氧剂以及除氧器设备本身、操作温度、排气量、运行负荷对除氧水溶解氧的影响,并制订出对应的解决措施。通过更换除氧剂以及增加在线溶解氧分析仪,摸索除氧器最佳的工艺运行条件,解决了除氧水溶解氧不合格以及现场蒸汽“小白龙”噪音大的问题。

芳烃联合装置低温热利用与优化

芳烃联合装置因工艺流程长、循环量大、设备大型化等特点造成装置能耗较高,特别是吸附分离单元中作为对二乙基苯循环分离的抽出液和抽余液塔,两塔塔顶温度在100~200℃之间,拥有大量低温热,通过空冷冷凝会造成装置热量损失。某公司芳烃通过历年改造,实现了芳烃联合装置内部、芳烃联合装置与乙烯装置、公用工程装置和周围化工园区之间的低温热联合深度利用,装置能耗大幅降低,同时为炼厂低温热应用提供重要参考。

软化水、各种除氧水腐蚀状况及原因分析

针对辽河石化分公司软化水、各种除氧水的腐蚀状况进行了调查、试验和原因分析，有效地加强了该公司的水质管理。

抑制腐蚀的除氧水的水处理方法和除氧设备

该水处理工艺包括通过次磷酸与碱剂反应产生H，使目标水通过一个氧化催化填充层，产生的H可以从目标水中去除溶解氧。该除氧设备包括：一个通过次磷酸与碱剂反应生成H的H发生器；使H溶于目标水中的混合和溶解部分：除氧反应槽。通过使用除氧水，可以防止锅炉金属表面的腐蚀和垢沉积。

催化重整稳定塔铵盐堵塞原因分析及在线处理措施

针对25万t/a固定床半再生催化重整装置重整单元稳定塔运行中出现的塔顶温度频繁超出设计指标(65℃)且异常大幅波动、造成液化气中C5组分体积分数远超指标(不大于5.0%)的问题,进行了原因分析,并实施了相应措施。结果表明:一旦精制石脑油原料中氮含量高的情况频发,氮化物杂质在重整反应过程中会生成NH3,当遇到系统中全氯型重整催化剂活性组分复合物在潮湿环境下水解失氯形成的HCl,便会结合生成大量NH4Cl,并在低于220℃下结晶且不溶于重整油,之后再夹带系统中的其他固体杂质结晶、沉积,造成设备的铵盐堵塞与腐蚀。在重整装置不停工的前提下,对因铵盐堵塞的稳定塔塔盘及浮阀实施在线注除氧水(溶解氧含量不大于15μg/L)洗塔处理措施,可有效除去NH4Cl混合结晶物,恢复提高塔盘的分离效果,保障液化气产品质量合格及装置的平稳长周期运行。

工业锅炉热力除氧器水箱水位变频给水的实现

传统的除氧器水箱水位控制,是电动泵全压给水,调节阀通过PID调节器控制的给水方式;完整阐述了用变频器替代调节阀这个改进措施的理论根据、实现的过程、控制精度及经济性的优劣比较。工业锅炉所使用的软水,必须经过除氧才能使用。在常用的软水除氧方式中,热力除氧是最为常见的一种方式。经过除氧器除氧后的软水,通常储存在下面的除氧水水箱中。除氧箱的水位需要控制,以留出一定的空间让软水中的游离氧析出。

锅炉给水泵润滑油系统故障分析及改进

梅钢炼铁厂煤气净化二期制酸装置有两台锅炉给水泵,一开一备,担负着向废热锅炉、汽包、减温减压装置持续供除氧水的任务。如果锅炉给水泵出现故障,将导致制酸装置的全面停工,H,S气体将不得不再回到焦炉煤气中,通过焦炉燃烧,造成SO,排放到大气中污染环境,同时也减少了硫酸和蒸汽的产量。该装置从2012年4月投用以来,多次发生锅炉给水泵的辅助润滑油泵运行时油压低和轴头泵运行时辅助油泵倒转的故障,影响了制酸装置的安全平稳运行。

延迟焦化装置水系统能耗分析及改造措施

现有工艺下,延迟焦化装置在燃料气和蒸汽方面的节能潜力非常有限,虽然水系统能耗仅占延迟焦化装置总能耗的5%-6%,但是优化空间较大。以某延迟焦化装置为例,通过对水系统能耗构成进行分析发现,除氧水、除盐水能耗系数较大,是重点优化对象;而装置自产凝结水和净化水却未能得到有效利用。因此,制定并实施了水系统改造方案：用凝结水替代蒸汽发生器之前使用的除氧水;用净化水替代富气水洗工艺之前使用的除盐水、焦炭塔之前使用的冷焦水以及冷焦水缓冲罐水封罐、酸性水罐水封罐和贫液水封罐等之前使用的循环水;根据换热冷却器进、出口水温,将循环水串联使用。改造实施后,节水降耗效果明显,除氧水、除盐水和循环水能耗降幅分别达到35.48%、32.50%和10.49%,水系统总能耗降幅达到20.15%。

延迟焦化装置节水措施

洛阳石化1.40Mt/a延迟焦化装置是重油加工的主要装置,用水主要有除氧水、新鲜水、循环水和除盐水,耗水量巨大。工艺中冷焦过程大量冷焦水挥发冷却后成为含硫污水出装置,水力除焦单元配套庞大的切焦水系统,焦炭中夹带大量水出装置,产品换热和发生蒸汽需要充足循环水和除氧水,严重影响延迟焦化装置能耗和技术指标。通过实施凝结水替代除氧水、循环水串级使用、停用水箱补水、净化水替代除盐水、中水替代新鲜水等措施,水用量不断下降,与2011年相比,2015年节约成本为:凝结水代替部分除氧水,降低除氧水加工成本40.17万元;引入净化水和中水,新鲜水主要用于生活用水,降低新鲜水成本2.61万元;通过优化操作和技术改造,节约循环水成本110.4万元;经过对除盐水系统的改造和优化,每年可节约动力成本32.1万元。至2015年,共节约动力成本185.3万元,实现了节水降耗,经济效益良好。

延迟焦化装置焦炭塔大吹汽节能技术改造

对中国石油兰州石化公司120万t/a延迟焦化装置焦炭塔大吹汽进行了节能改造,并对改造效果进行了分析。结果表明:通过采取增设智能雾化系统并配备可编程逻辑控制(PLC)技术,使用104℃除氧水代替部分1.0 MPa蒸汽,控制除氧水/蒸汽(质量比)为3∶5的改造措施后,焦炭塔冷焦操作平稳,冷焦效果好,焦炭挥发分质量分数均值为9%,可满足质量指标要求;同时,节约蒸汽用量5670 t/a,增加除氧水用量4095 t/a,可增效86.01万元/a,装置综合能耗(以标准油计)降低0.399 kg/t。

谈纯生啤酒在包装中的微检工作

在纯生啤酒的生产过程中,微生物的检测与分析工作是必不可少的。下面就我个人的一些观点,浅要的谈一谈纯生啤酒在包装过程中的微检工作。1 微生物检测取样点、取样时间的确定1.1 取样点的确定:在取样过程中,如何科学的确定取样点,关系能否客观反映二次污染情况。首先,水在纯生啤酒的生产过程中起着至关重要的作用,例如:引酒水、引沫除氧水、酒机内部 CIP清洗水、酒机外部清洗水、洗瓶机最后冲洗水等,均直接或间接与酒液和净瓶相接触,所以说,水系统的配置和无菌处理要非常合理。

合理回收利用冷凝液,实现节能降耗

通过QC小组的攻关活动,对企业的生产设备和生产工艺进行改造,合理回收利用了冷凝液,实现了企业安全环保、节能减排的目的。

重整热工系统乏汽回收装置的运行效果分析

呼和浩特石化公司连续重整装置201 2年11月开工投产,新设计的热工系统乏汽回收装置主要是回收除氧器除氧过程中外排的蒸汽,冷凝回收后作为除氧器的进料除盐水,经过2年的运行,除氧水中溶解氧严格控制在工艺指标范围内,目前该装置运行状况良好,产生了良好的经济效益与环境效益。