钨冶炼除磷渣中浸出钼和钨研究

钨冶炼除磷渣是重要的钼和钨二次资源。采用热压浸出法从钨冶炼除磷渣中浸出Mo和WO_(3),考察碳酸钠用量、氢氧化钠用量、浸出时间、浸出温度、液固比、搅拌速度对Mo和WO_(3)浸出率的影响。研究结果显示,碳酸钠用量和氢氧化钠用量是影响Mo和WO_(3)浸出率的关键因素,采用碳酸钠-氢氧化钠协同浸出,Mo和WO_(3)的浸出率显著提高。确定较优试验条件为:碳酸钠的用量为理论用量的2.5倍,氢氧化钠用量为理论用量的0.15倍,浸出时间2 h,浸出温度188℃,浸出液固比3∶1,浸出搅拌速度80 r·min^(-1),此条件下,Mo和WO_(3)浸出率分别为99.19%、99.11%。按优化条件进行工业试验,Mo浸出率大于98.50%,WO_(3)浸出率大于98.40%,浸出渣中Mo含量小于0.16%,WO_(3)含量小于0.20%。

Na_(2)CO_(3)⁃CaO协同浸出钨冶炼除磷渣中钼和钨

采用Na_(2)CO_(3)⁃CaO协同浸出除磷渣中钼和钨,考察了Na_(2)CO_(3)用量、CaO用量、浸出温度、浸出时间、液固比、搅拌速度对Mo、WO_(3)、P浸出率的影响。结果表明,采用Na_(2)CO_(3)⁃CaO协同浸出,Mo和WO_(3)浸出率得到显著提高,同时抑制了P的浸出。协同浸出优化条件为:Na_(2)CO_(3)用量为理论用量的4倍、CaO用量为理论用量的4.5倍、浸出温度190℃、浸出时间2.5 h、液固比3/1、搅拌速度80 r/min,此条件下Mo、WO_(3)、P浸出率分别为98.59%、98.26%、0.43%,浸出渣中Mo、WO_(3)、P含量分别为0.11%、0.16%、10.58%。CaO的引入,提高了浸出环境碱度、抑制了CO_(3)^(2-)水解,提高了Mo和WO_(3)浸出率,同时与P形成稳定的Ca_(3)(PO_(4))_(2),抑制P的浸出。

硫酸镁磷渣中钒的浸出研究

利用高压釜浸出手段,采用氢氧化钠-碳酸钠-双氧水为浸出剂对钒湿法生产过程中产生的除磷渣进行了浸出,考察了氢氧化钠、碳酸钠以及双氧水的用量,浸出温度、浸出时间、固液比、搅拌速度等因素对钒和磷的浸出率影响。结果表明,采用氢氧化钠-碳酸钠-双氧水以1∶2∶4的比例进行浸出可以提高除磷渣中钒的浸出,同时抑制了磷的浸出。优化的浸出条件为浸出温度230℃,浸出时间2h,固液比1∶3,搅拌速度200r/min,在此优化条件下V_(2)O_(5)及P的浸出率分别为95.47%,46.10%。大部分磷存在于渣中,浸出液中的磷含量较低可以直接利用硫酸镁除磷后进行沉钒生产偏钒酸铵。

酸浸液中除磷和硅药剂的再生工艺技术研究

本文主要针对粉煤灰酸法提取氧化铝酸浸液中除磷硅药剂-二氯氧化锆的再生技术进行研究。通过采用干燥、洗涤、碱熔、酸浸及蒸发结晶等工艺,实现了除磷硅渣(除磷硅后得到的滤饼)中的二氯氧化锆再生,并同时解决了除磷硅渣环保处理的难题。实验研究表明,除磷硅渣中二氯氧化锆最佳的再生工艺为:除磷硅渣105℃下干燥,再用0.5%的盐酸洗涤;洗涤后的滤饼加入固体NaOH进行碱熔,NaOH加入量为洗涤滤饼质量的1.2~1.3倍,碱熔温度为700℃,碱熔时间为120 min;碱熔后,再加入一定量的7.2%盐酸进行酸浸反应,时间为30 min;酸浸后过滤,对滤液进行蒸发浓缩,浓缩至原滤液体积的10%停止加热;降温后在烘箱中60℃下烘干,即得到再生的二氯氧化锆。通过上述工艺,实验室中除磷硅渣中二氯氧化锆的再生率能达到85%以上,且再生后的二氯氧化锆除磷硅的效果比外购二氯氧化锆高10%~20%。