陶瓷干法造粒机造粒立柱个数对混料效果的数值模拟

针对陶瓷干法造粒机造粒立柱个数对混料效果的影响,结合实验与数值模拟对比分析混料过程造粒立柱个数对混料堆积度的影响。基于CFD方法建立造粒立柱的数学物理模型,模拟混料过程中造粒立柱数目变化情况,并实验测得颗粒堆积度随造粒立柱个数变化的情况。仿真结果与实验数据对比表明:当造粒立柱个数为6,仿真结果显示颗粒堆积度占整体颗粒体积的20%-23%,实验测得颗粒堆积度占整体颗粒体积的19%-24%;当造粒立柱个数为8,仿真结果显示颗粒堆积度占整体颗粒体积的5%-7%,实验测得颗粒堆积度占整体颗粒体积的6%-9%;当造粒立柱个数为10,仿真结果显示颗粒堆积度占整体颗粒体积的11%-14%,实验测得颗粒堆积度占整体颗粒体积的13%-15%。仿真结果与实验数据对比分析说明:当造粒机造粒立柱个数为8时,混料效果最好。

陶瓷干法造粒过程温度场对造粒效果的研究

针对陶瓷干法造粒机造粒过程温度场对造粒效果的影响,结合实验与数值模拟对比分析造粒过程温度场对造粒效果的影响。基于CFD方法建立模拟造粒过程温度场的数学模型,模拟造粒过程中温度场随时间变化情况,并实验测得造粒室温度值、造粒成品率随时间变化情况。仿真结果与实验数据对比表明:当造粒时间为7 min时,仿真结果显示造粒室内的温度值都低于80℃,实验测得颗粒成品率占整体颗粒质量的56%;当造粒时间为9 min时,仿真结果显示造粒室内温度值高于80℃的区域占造粒体积3%,实验测得颗粒成品率占整体颗粒质量的72%;当造粒时间为11 min时,仿真结果显示造粒室内温度值高于80℃的区域占造粒体积21%,实验测得颗粒成品率占整体颗粒质量的61%。仿真结果与实验数据对比分析说明:当造粒室内温度值高于80℃时,将在一定程度上降低造粒的成品率。