隔板起始位置对大型双蜗壳双吸泵径向力和压力脉动的影响

为研究双蜗壳泵内压力脉动情况,该研究以某大型双蜗壳双吸泵为研究对象,通过三维非定常计算对不同隔板起始位置对水力性能、叶轮径向力、蜗壳内各点压力脉动的影响进行研究。研究结果表明,采用双蜗壳结构后,设计点效率下降4%~5%;径向力大小在叶轮旋转过程中呈周期性变化,径向力大小受隔板起始位置影响较大,因此需要合理布置隔板起始位置;隔舌附近各点压力分布均呈现明显的周期性波动变化,隔舌后测点压力峰值、平均值及脉动值要远小于隔舌前测点,仅为隔舌前测点相应值的25%~50%,而且随着隔板起始位置后移,隔舌附近各点压力波动逐渐减弱;综合考虑水力性能及压力脉动影响,隔板起始点应布置于自隔舌点以叶轮中心为圆心向蜗壳出口方向旋转200°位置,该结构下水力效率最高,径向力最小,研究结果可以为大型双蜗壳双吸泵水力性能改进及结构优化提供一定的理论支持。

单箱多室波形钢腹板箱梁横隔板位置优化设计

与传统的混凝土腹板的箱梁相比,波形钢腹板箱梁具有特殊受力特性,钢腹板主要承受剪应力。对于单箱多室桥面较宽的波形钢腹板箱梁来说,各钢腹板的竖向剪应力分布比较复杂。通过空间有限元分析,发现不同横隔板的位置对钢腹板的竖向剪应力影响较大。应用有限元分析软件ANSYS建立单箱多室波形钢腹板箱梁参数化分析模型,计算得到最佳横隔板设计位置,并给出在单向车道荷载偏载作用下沿桥梁横向各钢腹板剪应力分布情况,为波形钢腹板箱梁的合理设计提供参考。

基于CFD模拟的液压油箱的优化设计

采用ANSYS CFX 12的欧拉-拉格朗日模型数值计算液压油箱的固-液两相流流场,分析油箱内不同隔板位置下液相流体的速度分布场和固态颗粒的分布场,提出更高效的固体颗粒沉降结构。研究结果表明:油箱中未设置隔板时,油液在油箱底部的速度最大,即油液对油箱底部的冲击最大;当油箱中设置隔板时,会在不同程度上降低油箱底部油液的速度,使得固体颗粒能够远离吸油口尽早沉淀,避免固体颗粒被再次吸入液压系统;隔板位置距离回油口越近效果越明显,因此在油箱中设置隔板时应尽可能靠近油箱的回油区域。

气相进料对隔板精馏塔优化设计的影响

隔板精馏塔(DWC)在节能和节省设备投资方面具有十分突出的优势,隔板精馏塔中隔板位置是重要的设计变量,影响分离效果及能耗,当进料中含有气相时这种影响更加显著。选用苯、甲苯和对二甲苯三元物系,研究了进料的气相分率对隔板位置的影响并确定最优隔板位置。采用严格模拟方法,以年度总费用(TAC)为评价指标,比较不同进料气相分率下隔板塔的经济性,其中气相进料较液相进料TAC最高可节省23.33%。并通过灵敏度分析展示了在进料中含有气相时确定最优隔板位置的重要性。

隔板对聚能射流性能影响的数值模拟研究

为了得到一种可形成高速侵彻体的聚能装药结构,对传统聚能装药结构中的隔板位置进行了调整,利用AUTODYN-2D软件对射流的成型过程进行了有限元数值模拟。研究表明:在距离药型罩较近的合适位置设置隔板,隔板会起到辅助药型罩的作用,可形成一种类截顶式药型罩。缩小隔板底部与药型罩顶部之间的间距会明显提高射流头部速度,辅助体的形成对射流速度的提高起到了决定性作用。调整后的不同长径比带隔板聚能装药结构,射流拉伸均匀,头部速度均可达10 km/s,杵体部分较小可视为微杵体。

稠油底水裂缝油藏单井封堵参数研究

为了抑制底水锥进 ,采用人工方法 ,在油井裸眼的下部挤入聚丙烯酰胺等化学剂 ,形成弹性隔板 ,以扩大水驱油体积 ,控制含水上升 ,改善油藏开发效果。利用油藏数值模拟技术 ,综合研究了单井隔板的厚度、半径、位置对油水运动规律的影响。结果表明隔板半径越大 ,油井有效生产时间越长 ,开发效果越好 ;隔板位置越高 ,油井开发效果越好 ;隔板厚度对油井开发效果影响不大。

陶瓷平板膜处理含油废水影响因素的研究

为了使二次采油废水处理后的水质可以达到低渗透率底层回注标准,以油田废水为处理对象,建立一套以陶瓷平板膜为核心的试验装置。通过对跨膜压差变化的检测,确定最佳工作条件。结果表明:最佳曝气量为2.0ml/min,最佳膜通量为22.5L/(m^2·h),最佳隔板位置为2号位置。运行过程中出水含油量跟SS均优于《碎屑岩油藏注水水质推荐指标及分析方法》(SY5329-94)中回注水水质A1级标准,利用陶瓷平板膜装置可以实现长期稳定运行的目标。

带拉杆开口钢箱-部分填充混凝土组合梁受力性能研究

提出了带拉杆开口钢箱-部分填充混凝土组合梁的结构形式。通过试验研究、数值模拟与理论计算相结合的方法,分析了拉杆布置方式、拉杆间距、拉杆直径、隔板位置对受力性能的影响,并探讨了隔板和中和轴相对位置、上箱室腹板与混凝土界面滑移情况,获得了相关曲线。结果表明,带拉杆开口钢箱-部分填充混凝土组合梁具有良好的受力性能,拉杆能有效提高钢箱对混凝土的约束程度、防止钢箱发生局部屈曲、减小钢箱与混凝土界面的滑移,明显改善组合梁的抗弯能力和变形能力;隔板位置是此梁设计的关键,是影响抗弯承载力的主要因素。