Y445型长效防倒灌隔采工艺管柱研制与应用

介绍了Y445型长效防倒灌隔采工艺管柱的工作原理及其配套工具。经现场应用表明,该工艺管柱性能可靠,一次坐封成功率和隔采成功率均为100%,能够实现一次坐封、多次检泵的目的,防止套损水倒灌污染油层,产能恢复率大幅度提高,隔采周期大幅度延长,为套损井的有效治理提供了一条新的技术思路。

隔采管柱除震防脱器

针对隔水采油井的工作状况 ,为了提高隔采周期 ,消除由深井泵上、下冲程引起油管柱周期性变化的载荷及狗腿、杆管之间的摩擦产生的扭矩 ,从而减少影响封隔器的因素 ,延长封隔器的使用寿命 ,减少管柱脱螺纹。介绍了隔采管柱除震防脱器的结构。

延长套损井隔采周期技术试验与应用

本文针对油井套管腐蚀严重,导致采油难度逐步增大,常规隔采工艺座封有效期短的问题进行分析。

一种新型油井隔采工艺

针对多层系开发油井根据生产需要采用封上采下工艺生产,结合研究区实际情况,研究了一种新型过流(压)固定阀,实现了水力压缩式封隔器在抽油泵下的成功坐封,有效解决了常规工艺坐封成功率低,容易发生卡钻事故的问题,补充完善了隔采工艺技术体系。

油井封隔器隔采工艺的研究与优化

XX采油作业区XX油层属于多层系开发油藏,主力油层为长611与长612层,两层之间平均夹层距离22.5m,其中长612为主力生产层。该区平均油层中深2100米,平均泵挂1650米,综合含水60%左右,由于该油藏属于多层系开发,两层之间的生产势必相互影响,在所难免。同时从分层测压以及分层求产的数据对比分析,两层之间的确存在矛盾。加之该区块的注水井注水方式是分层注水,更加进一度使得层间的矛盾突出。随着开发时间的延长,单井的见水矛盾逐渐凸显,一方面需要有效判断见水层位,为后期的治理提供可靠依据。一方面需要进行分层采油,实现两层的互不干扰。因此,油井的隔采要求应用而生,此时利用封隔器的隔采工艺也随之出现。在现场实际应用过程中,隔采管柱所使用的封隔器类型较多。例如常用的Y221-114封隔器,适用于长6油藏,实际应用最多,结构简单可靠,成功率高。LEP封隔器,坐封可靠,可一趟钻具实现两层的分别开采,Y341-114封隔器,无卡瓦,对套管损伤小,但是对工艺管柱要求高,其各自特点比较明确等等,其各自都有自己的优缺点,且对工艺管柱的结构各不相同,而哪种封隔器是比较适合XX区块的特点呢。本文研究分析的内容就是对隔采工艺管柱的发展历程进行剖析,并且结合日常生产动态,分析总结各隔采工艺管柱的优缺点,提出改进意见,寻找适用于XX区块最优的隔采工艺管柱,既能达到节约成标本的目的,又能有效实现分采的目的,实现经济效益双丰收。

隔上采下井热洗油套联通开关阀应用效果分析

针对隔采井无法进行热洗清蜡的问题。为此研发一款油套联通开关阀,该油套联通开关阀能够在洗井时打开油套通道实现热洗循环;非热洗状态则复位,循环关闭,防止井筒流体进入油套环空,降低油井产能,而且此工具直径小于套管内径便于后期处理井筒,避免造成大修井。

马坑铁矿阶段空场嗣后充填采矿法扰动效应研究

为了研究地下金属矿山开采扰动岩体的破坏情况及稳定性,以马坑铁矿西矿段+100 m中段矿体开采为背景,采用FLAC3D数值模拟软件构建三维模型,模拟中深孔爆破“隔一采三”开采方式和阶段空场嗣后充填采矿法开采,探究矿体开采后次生应力场演化规律、塑性区分布特征及变形位移规律。研究表明:矿体开采引起围岩的扰动与破坏、应力集中和塑性区的分布规律大致相同,主要分布在采场顶板、隅角、断层及断层与采场交界处;岩体扰动伴随拉伸、剪切等多种破坏形式,矿柱、顶板出现不同程度的损伤,同时引起顶底板不同程度的沉降和隆起,但总体变形量保持在安全范围内;阶段空场嗣后充填后采空区的应力状态、损伤破坏及位移变形趋于稳定,能有效保持采场的稳定。

安塞油田隔采油井热洗封隔器研制与应用

随着油井生产时间的延长,套损井增多,套损后采取封隔器隔层生产,隔采后无法热洗加药,结蜡问题突出,导致修井频繁,年作业井次增加0.41井次/年*口。为解决隔采井无法热洗清蜡的问题,降低小修频次,通过研究隔采井结蜡规律,确定热洗清蜡主要影响因素,研发隔采工具,开展现场试验,达到延长检泵周期,降低作业井次的目的。

姬塬油田套损井隔水采油技术研究与应用

姬塬油田由于多年开发,油田综合含水逐渐上升,井筒腐蚀日趋严重,套损井数量不断增加,造成姬塬油田部分油藏注采井网失控、水驱动用程度降低、剩余油未能有效开采等问题,直接影响油水井正常生产及油田稳产,同时也给姬塬油田造成了巨大的经济损失。一方面,开展对Y211、Y341和桥塞等常规机械隔采工具进行原理分析和现场应用效果对比研究工作,得出其现场应用的缺陷性;另一方面,针对常规隔采工具的缺陷性,开展LEP长效封隔器隔采技术和软金属套管补贴技术研究与试验工作。通过研究及试验不同类型机械隔采工具的优缺点和适用范围,得出在不同工况下的套损井应用机械隔采工具治理套损井的有效措施,为姬塬油田套损井的治理及后期的稳产提供有力的技术支撑。

新型陆上油田套损井隔采技术及工艺

随着国际油价的波动,以及海上油田开采的成本降低,我国的陆上油田也在寻求增加产量降低成本的解决方法。纵观我国的陆上油田总体产量,由于技术,开采工况和油区储量等的原因,都有或多或少产量下降问题的出现。而影响油田产量的其中一个问题就是油田套管损坏,这就引申出两种技术:膨胀管补贴技术和套损井隔采技术。

一种新型封隔器的研究与应用

本文针对套损井常规封隔器隔采周期较短的这一难题,在原有封隔器的基础上开展技术研究,从封隔器的坐封原理和采油生产需要出发,研究设计出了一种新型封隔器,并通过开展现场技术试验,形成了新的采油工艺。

深部复杂矿体回采顺序数值优化研究

安庆铜矿东马鞍山矿体具有埋藏深、产状变化大、地下水复杂、矿石性质分布不均等特点,开采技术条件复杂,因此合理的开采顺序对整个矿体的安全开采极为重要。基于三维数值模拟软件FLAC3D,对东马鞍山矿体不同回采顺序开采进行了模拟。根据不同回采顺序下的位移、应力及塑性区分布和变化情况,分析得出了适合东马鞍山矿体开采的合理回采顺序。

新城金矿V~#矿体-680m中段踏步式回采研究

回采顺序的合理选择有助于地下金属矿山控制地压活动、改善回采条件以及提高经济效益。新城金矿V#矿体采用上向水平分层充填法回采,采场垂直矿体走向布置并按照"隔一采一"顺序分为一步回采和二步回采,这种回采顺序导致二步采场两侧均为充填体支撑,顶板条件较差。本研究以新城金矿V#矿体-680 m中段为研究对象,基于原有的"隔一采一"回采顺序提出"踏步式回采"方案,通过FLAC3D软件模拟分析、比较2种方案对采场岩体稳定性的影响。数值模拟结果表明,无论采用"隔一采一"还是"踏步式回采"方案,在两侧为充填体支撑的情况下,中间矿体的回采条件均较差,但相比而言,"踏步式回采"在控制顶板变形、避免产生大范围塑性区方面优于"隔一采一"方案。本研究成果对类似矿山的矿体回采设计有重要的借鉴意义。

厚松散层薄基岩下采动裂隙发育规律及应用

为研究厚松散含水层薄基岩下厚煤层综放开采的安全性,从黏土采动隔水性和近第四系底部导水裂缝带发育特征两个方面进行了讨论。以潞安矿区三元煤矿为例,通过对开采区域第四系松散层的不同深度进行取样和实验室试验分析,得到了特定地质条件下黏土的物理力学特性和水理特性。通过选取合理的黏土隔水层采动失稳判据,评价分析了第四系底部厚黏土隔水层综放高强度开采后隔水性能的变化状态。采用数值模拟和现场实测方法研究了厚松散层薄基岩条件下近第四系底部覆岩破坏和采动裂缝发育规律。研究表明:①三采区第四系松散层黏土随着埋深增大,其力学性能呈增大趋势,埋深超过130 m时,黏土的液性指数甚至降至0以下,深埋黏土具有良好的原生隔水性能;②黏土采动隔水性评价结果表明,区内第四系底部黏土采动后仍然具有良好的隔水能力,能很好地抑制导水裂缝带上行扩展;③近第四系底部开采导水裂缝带高度仅发育至第四系底部黏土。实例分析表明:三元煤矿3301工作面在顶板基岩厚度仅为36~55 m、煤层厚度7 m的情况下,实现了地表水体和第四系松散含水层水体下的综放安全开采,为类似水体下采煤实践提供了有益参考。

采场回采顺序数值模拟研究

不同的采场回采顺序对深部矿床地应力有显著的影响,以某地下矿为工程实例,在遵循由上盘到下盘后退式回采原则的基础上,提出了2种采场回采顺序,并采用FLAC3D软件模拟两种采场回采顺序对岩体稳定性的影响,对比不同种方案回采过程中的应力位移变化规律,分析围岩、矿柱和充填体的应力位移以及塑性破坏情况,结果表明:方案二的回采顺序能够较好的控制地压,同一盘区内尽量按照"隔三采一"的方式布置采场。

S油田套损井治理技术探讨

S油田自2002年大规模开发以来,经历了15年的开发,目前综合含水82%。近年来,S油田套损井的数量快速增长,严重影响了油井的正常生产、造成了开采储量的损失,同时有可能污染洛河层水源。本文探讨了适用于S油田的套损井治理手段,为治理套损井奠定技术基础。

安塞油田长6油藏油井见水分析及增产技术对策——以塞158区块为例

安塞油田塞158区块有效孔隙度11.0%~13.25%,平均渗透率0.82 m D^2.90 m D,为典型的特低渗透油藏,以注水驱为主,伴随注水开发时间不断延长,含水上升速度加快,目前含水>80%以上油井51口,占总开井数14.9%;油井含水上升后,通过注水井配注调整控制效果较差,笔者从渗流机理出发,对51口高含水井分析其见水机理,并针对不同见水原因提出从堵水调驱、隔采、酸化解堵三个方面着手改善渗流,控制油井含水上升。

新22区提高油井单井产能可行性方法研究

新22区长9油藏属于高水饱、高渗透率油藏,注水调整难以抑制油井含水上升,需通过精细治理提高油井单井产能,通过分析认为,结合新22区长9油藏开发形势及生产现状,细分注水单元,针对性控制采液强度、提高井底流压,选取高渗透射孔层位进行封堵、合理调整油井生产制度以及为井筒结蜡、结垢制定针对性治理措施,是提高新22区油井单井产能的可行性方法。

W433区块分层压力测试技术

W433区块已进入中含水开发阶段,随着注水时间的增加,油藏压力逐步升高,各小层间的差异逐年增大,合层压力测试已经不能满足精细开发的需要。在该区块西部和西南部优选出层间矛盾突出,液量、含水变化明显,小层之间距离较远、井况较好的井进行分层压力测试。两层同时生产一段时间后,利用井下开关井器,逐层进行关井压力恢复。第一层测试时,另外一层不停产。结果表明,各小层之间的压力分布不均,层间压差分布在0.94~9.13 MPa之间,层间矛盾明显。针对测试结果,在整个区块开展酸化解堵、分层隔采、周期轮注、同心双管分注等治理措施,油井含水上升率降至1.7%,阶段自然递减率降至7.1%。该技术一次测试可得到多层油藏参数,减少了测试期间的产量损失,具有良好的应用前景。

长庆油田434口套损井成为上产“新军”

今年以来,长庆油田按照“新区以防为主、老区防治结合、工艺逐步配套”的治理思路,组织技术专家“会诊”,综合分析油藏特征、开采现状、井筒状况、注水对应及动态变化等依据,围绕套管损坏“病因”,详细编制了《长庆油田2020年套损井防治方案》,计划长效治理600口、套损预防1150口油水井,并利用长效隔采、高强化学堵漏、大段复合贴堵等成熟技术进行“集中诊治”,确保套损井治理有序推进。目前,已修复治理套损井434口,有效率90.1%,平均单井日增油1.03吨,日增油水平406吨,累计增油4.2万吨。