基于GBOM的供应链网络及其有生产能力约束的集成生产计划模型

提出了基于通用物料单构建供应链网络的方法,并以此为基础建立了其有生产能力约束的集成生产计划模型。由于任一成员都有生产能力上限,且生产能力可相互转化,故总生产能力须进行标准化。模型的目标是供应链联盟整体收益最大化,模型解反映了优化的集成生产计划和生产合作关系。

不确定可重入定点装配车间集成生产计划与调度

为满足工厂—车间一体化管理需求,研究了不确定可重入定点装配车间生产计划与调度集成优化问题。在分析车间装配特点的基础上,利用期望值描述不确定可重入情况,建立了双层生产计划与调度集成优化随机期望值模型,上层为能力约束的生产计划模型,下层为不确定可重入定点装配车间调度模型。提出了一种具有双层结构的交替迭代式改进遗传算法,上层用精英遗传算法求解生产计划,代入下层后采用基于随机模拟技术的遗传模拟退火算法求解生产调度,然后将调度结果返回上层重新求解新计划,如此不断交替迭代以实现计划与调度的同时优化。通过算例仿真验证了模型及算法的有效性。为制定不确定可重入定点装配车间生产计划与调度提供了一种合理可行的方法。

基础油供应链生产-分销计划模型及其优化

随着市场全球化的飞速发展,供应链思想已渗透到各行各业,是一种新型的企业管理思想。然而在一些产业结构不合理、急需产业升级的领域,几乎没有相关的供应链研究,譬如石油化工领域的量化研究少之又少。本文分析了在独立决策下基础油供应链生产、分销系统中,信息不共享,生产商、分销商以及客户只追求各自利益最大化,忽视甚至是损害了供应链整体利益的现象。针对上述现象,构建了生产-分销集成计划模型,以实现供应链总成本和总反应时间最小,提出了一种基于粒子群算法寻找多目标供应链网络Pareto最优解的方法。仿真实例的结果表明了集成模型的可行性和优越性。

带返工的定点装配车间生产计划与调度集成优化

针对定点装配车间不合格品返工导致生产计划及调度不可行的情况,提出一种基于返工延后处理的定点装配车间生产计划与调度集成优化方法.首先制定返工延后处理的粗生产计划;下达计划生产后,将每周期产生的不合格品放入缓冲区,在下周期初时重新调整生产计划并求解新计划下的最优调度,判断其是否满足装配班组负载率要求,不断交替迭代生产计划与调度直至达到计划与调度的均衡和优化.最后通过算例验证了所提出方法的可行性和有效性.