加工箱体零件孔的通用可调简单钻模

介绍了在美国柔性化加工中应用的加工箱体零件孔通用的可调简单钻模 ,其特点是结构简单 ,制造容易 ,成本低廉 ,一模通用 ,使用方便 ,产品改型、更新换代不作废 ,可以继续使用。

影响箱体类零件孔、面质量的主要因素分析

重点从定位、切削热、夹紧力、切削力、刀具材料、刀具角度、数控机床精度等方面分析影响箱体孔、面质量的主因素,提出现场解决方案及思路。

介绍一种斜孔零件孔加工角度计算方法

从解决工程实际中存在的空间角度问题出发 ,在工程图学的理论基础上 ,运用数学手段导出了一般位置直线空间角度问题的解析计算公式 。

多向孔零件机器人去毛刺工作站设计与仿真

针对多向孔零件人工去毛刺工作量大、成本高、效率低且质量不够理想的问题以及相关自动化生产的研究较少的情况,通过分析其去毛刺工艺要求,设计了一种由1台机器人和2台变位机组成的自动化去毛刺工作站。利用SolidWorks设计了去毛刺专用工装组件和去毛刺自动跟踪系统,在数字化仿真平台Visual Components中搭建了机器人去毛刺工作站布局,采用遗传算法规划最优去毛刺路径,利用仿真平台完成了编程与仿真。仿真结果表明所建立工作站布局的正确性,该研究可为多向孔零件去毛刺自动化生产线的设计与调试提供参考和理论依据。

基于低相干干涉的孔类零件内表面测量系统研究

对孔类零件的内表面进行测量是判断其加工质量和使用寿命的重要手段。针对精密孔类零件内表面测量的需求,提出一种基于低相干干涉的内表面测量及信号处理方法,并搭建了完整的检测系统。对低相干干涉的测量原理进行了分析;搭建了以迈克尔逊干涉仪为主体,主要包含光源、探测器、数据采集仪、参考臂、样品臂等部分的检测系统;研究了干涉信号滤波以及包络峰值提取算法;最后,通过实验验证了此系统可以表征孔类零件的内部特征,并且其测量精度可达10μm以内。

伺服交叉孔零件磨粒流去毛刺仿真研究及试验验证

针对伺服机构交叉孔零件头部壳体存在的毛刺去除工艺效率低、去除均匀性、一致性差的问题,本文提出采用磨粒流去毛刺工艺。在工件内部结构分析、去毛刺加工路径规划的基础上,建立起各加工路径流道仿真模型,通过对比各入口流道组对应路径的流场特性优化得出较优加工路径,并在头部壳体工件上进行了磨粒流去毛刺验证试验。结果表明,在大孔出口处增加引流段结构、延长流道长度,可有效改善流道内部流线分布不均匀、流线压力相差较大的缺点,最终解决了加工中毛刺去除效果不一致的问题,并有效保护了入口与出口处的锐边。流道内部毛刺实现了去除,内部小孔道边缘出现倒圆,提高了工件的表面质量及使用性能。

基于机器视觉的孔类零件尺寸在线检测

应用机器视觉技术对孔类零件进行尺寸测量,采用边加工边测量的方式进行在线检测,可有效缩短零件的生产周期,提高生产效率。通过分析零件的工艺特征,选用CMOS相机与高精度远心镜头,对有倒角的特征采用环形光源照明,对未倒角的特征采用同轴光源照明,提高了硬件平台的柔性化。针对图像采集与传输过程中的椒盐噪声与高斯噪声,对采集后的灰度图像先采用中值滤波去除椒盐噪声,然后采用最小误差法选定阈值,将灰度图二值化,完成图像分割,再使用Canny算子进行边缘检测,同时去除高斯噪声。最后,使用标定板进行相机标定来获取标定系数,调用图像处理软件Open eVision进行尺寸测量,将系统检测数据与检具测量数据进行比较分析,实验结果表明本检测系统的精度可达0.02 mm。

深小锥孔零件无芯棒开式冷挤压刚塑性边界分析

运用场论及流体动力学的理论,分析了深小锥孔零件无芯棒开式冷挤压的变形特点,给出了该变形过程非稳态速度场的瞬时流函数方程,并由流函数方程建立了运动学许可速度场。分析了影响速度场变化的主要因素,从位置和形式2方面确定了刚塑性变形区边界和速度间断线方程。

基于机器视觉的孔类零件检测方法研究

通过设计零件检测系统获取垫片图像信息,利用Matlab软件编程实现对样本图像的背景去除、二值化、滤波、特征量提取等处理,通过图像标定获得垫片的内径、外径参数。设计图像处理和结果显示界面,编写了GUI源代码,通过运行代码实现了垫片内、外径检测及关键检测过程和结果的显示。最后通过精度分析,结果表明,采用机器视觉进行垫片检测,内径检测相对误差为-0.002 3、外径检测相对误差为0.005,检测精度满足实际生产要求。

深孔类零件的工装设计及刀具改进

针对深孔类零件的加工要求,分析工件的装夹和定位,同时给出其夹具的设计,并针对该零件的加工要求,从不同方面分析刀具选用,有效地解决了原加工方案的加工效率低、成本高等问题,最后提出了提升刀具性能的方法及检测环节注意事项。

小型孔类零件同轴度误差工序间的快速检测

本文以汽油发动机的缸盖中 ,气门座圈的锥孔、挺杆孔对气门导杆孔之间的同轴度误差检测为例 。

小深孔类零件复合挤压成形新工艺试验

传统上采用钻孔方法加工小孔径深孔时 ,存在排屑困难、钻头易折断等缺陷。本文介绍了用两种材料 (一种为填料 )复合挤压 ,挤压完成后将填料除去成形小深孔的新工艺 ,并通过室温物理模拟挤压试验对挤压比、填料直径等工艺参数进行了探讨 ,试验结果表明 ,当选择了合适的挤压比及填料时 ,该工艺是可行的。它改变了传统孔的加工方法 ,使孔的加工又有新工艺 ,另外用此种方法使斜孔、弯孔等复杂类型孔的加工更易实现。

基于Pro／E的异形内孔零件参数化造型及制造

首先通过Pro/E软件对该零件的工艺零件进行参数化造型,并进行切片分割,在Pro/E中自动生成每一切片的具体尺寸。然后采用合理的工艺制造出全部薄片。最后将全部薄片采用真空扩散焊技术结合成一整体形,制造出具有所需异形内孔的零件,并进行试验检测。该研究为异形内孔零件的制备提供了新方法。

Z-map方法在零件内有孔时的扩展仿真研究

:把 Z- map方法扩展到工件内有圆孔的领域 ,提供了 Z向多值情况下去除量仿真的算法原理 ,并给出了扩展后的程序框图与实例。解决了 Z-

异形销孔零件机器人装配作业的分析

提出了任意凸形销孔零件及多凸形销孔零件的装配策略，并研制了带有力功能机器人末端微操作器和PUMA562机器人组成的装配系统．实验结果表明，本装配系统能完成任意凸形销孔零件沿任意方向的装配作业．

深孔类零件的工装设计与刀具改进分析

文章以某深孔类零件为例,对其加工要求进行分析,提出了工件装夹设计方案,并结合实际工件加工情况,对加工所用刀具进行了改进,有效提高了加工的效率,降低了工件加工的成本。

大型孔类零件的键槽对称度误差检测

通过对大尺寸孔类零件的键槽对称度误差的分析 。

基于机器视觉的微小孔零件尺寸检测研究

基于图像处理技术提出一种非接触式高效且高精度的微小孔零件尺寸测量方式。通过对微小孔零件进行图像采样,依次进行图像灰度化、图像滤波、图像二值化处理和微小孔边缘轮廓提取。采用加权平均值法对图像进行灰度化处理,去除无用部分,减小采集到的原图大小;采用双边滤波去除图像中的噪音点,减小边缘提取时的误差,用最大类间方差法对图像进行二值化处理;采用改进型Canny算子进行图像轮廓提取,再用最小二乘法拟合像素尺寸;通过对标准件进行尺寸标定,进而获得零件测量尺寸。以铝板小孔为实验对象,通过实验对比和分析得到的测量结果误差达到微米级别。该方法具有高效且高精度的特性,具有较高的实用价值。

小型孔类零件工序间同轴度误差的快速检测

此处所指的小型孔类零件,并非指零件本身的外形尺寸大小,而是指被测孔的尺寸甚小,所提供的测量空间也较窄.这类工件在各种制造业并不鲜见.如发动机中的缸盖,机油泵中的壳体,(空调、冰箱)压缩机的箱体等等.在对它们进行尺寸和形位公差检测时,同轴度的测量是难度较大的一类参数,尤其是要适用于批量生产条件下的车间现场时.

小型孔类零件工序间同轴度误差的快速检测

文章叙述了零件上被测孔尺寸甚小，提供的测量空间也较窄的工件同轴度误差快速检测装置的构造和测量方法。