改进型组合雾化工艺制备球形FeSiCr粉末

对常规组合雾化冶炼工艺进行改进和优化,通过增强一次雾化阶段的效果和延长液滴球化时间改善粉末形貌。采用改进型组合雾化工艺制备出不同粒径的球形粉末样品,并与常规组合雾化产出的粉末进行对比分析。研究表明,改进型组合雾化工艺产出的粉末具有形貌好、比表面积小、氧含量低的特点;改进型组合雾化粉末磁导率低于常规组合雾化粉末,但磁粉芯的直流偏置能力显著改善,磁滞损耗以及涡流损耗明显降低。

超高压水雾化工艺参数对金刚石胎体用预合金粉末粒度与形貌的影响

采用超高压水雾化工艺制备金刚石制品用预合金粉末,利用激光粒度分析仪和扫描电镜对粉末粒径和颗粒形貌进行表征,研究雾化水压、金属熔体过热度与导流管内径对粉末形貌与平均粒径的影响。结果表明,随雾化水压增大、金属熔体过热度提高或导流管内径减小,粉末的平均粒径均减小,当雾化水压大于60 MPa,金属熔体过热度大于250℃时,提高雾化水压和金属熔体过热度对粉末粒径的影响已不明显。导流管内径小于2.0 mm时,导流管出现频繁堵塞现象;随雾化水压增大或导流管内径减小,颗粒形貌从球形向类球形和不规则形转变,但随熔体过热度增大,粉末颗粒形貌从不规则形态向类球形和球形转变。

固体雾化工艺

介绍了一种新型的液体金属和合金的雾化制粉方法,即采用含有固体颗粒的高速气流对液体金属或合金进行雾化得到粉末的方法(简称为固体雾化法)。研究表明:固体雾化可制备微细的粉末,有效地制备熔点高、粘度大的金属或合金粉末,并且能够极大地提高雾化生产效率,是一种大有发展前途的新型雾化方法。

急冷水雾化工艺对金属粉末性能的影响

为了开发制粉新工艺和制备用于 MIM的微细合金粉末 ,设计了组合雾化。在常规水雾化喷嘴的下方附加了冷却喷嘴 ,并以锡青铜粉为试验对象 ,研究了工艺条件对水雾化金属粉末性能的影响。结果表明 ,使用同样的设备 ,急冷组合雾化与单一雾化相比 ,能使粉末更加细化。同时 ,由于粉末冷却速度的提高 ,使粉末氧含量得到降低 。

快速凝固雾化工艺对铝合金粉末形貌和粒度分布的影响

利用气体雾化法制备铝合金粉末,通过扫描电镜和机械筛分法对金属粉末的表面形貌和粒度分布特点进行了系统地考察。探索出一种较佳的雾化工艺。结果表明,利用气体雾化法制备的粉末,其尺寸及形状不是很均匀,粉体粒度分布呈正态分布。并对各参数影响规律作了比较讨论。

超声雾化喷涂工艺及优质二氧化锡透明导电薄膜的研究

报道了采用超声雾化喷涂工艺沉积优质掺杂二氧化锡透明导电半导体薄膜的实验成果 ,选用氟作为掺杂元素 ,通过改变掺杂量和工艺参数 ,可控制薄膜的方块电阻在 1 0 Ω/□以上的范围内变化 (40 0 nm膜厚 ) ,掺氟离子二氧化锡为 n型导电半导体 ,高浓度掺杂的二氧化锡薄膜光学透过率为 87%～ 90 % (采用 550 nm单色光源测透过率 )。用 X射线衍射及扫描电子显微镜分析 ,可获得该薄膜材料的微结构、表面形貌以及薄膜组成、掺杂百分含量。该成果为大规模生产优质二氧化锡透明导电薄膜 ,提供了有效、简单的方法和装置。

雾化提钒工艺的参数优化

简要论述雾化提钒工艺完善提高中的数学建模与系统优化工作.由错综复杂的生产数据建立提高钒氧化率的数学规划模型,应用多种优选方法寻求各项工艺参数的最优控制范围及多因素的优化组合以改善指标值.在优化结果反馈指导生产实践过程中,追踪生产数据应用小子样统计推断理论,从钒氧化率的显著性差异以及流体力学上进行分析,找到了未知的关键影响因素.工艺参数的成功优化使得雾化提钒工艺得以完善提高,项目攻关取得了突破.

改造连铸雾化喷淋工艺 解决喷嘴堵塞技术难题

通过对现场的深入了解和对连铸生产的连续跟踪,提出将雾化喷淋水由二级过滤改为三级过滤并提高过滤精度;雾化空气由支管调节改为总管调节稳压后供气;并将部分碳钢管道改为不锈钢管道,以解决二冷喷嘴堵塞问题。

氧燃枪加热技术在雾化提钒工艺中应用的试验研究

为提高攀钢雾化提钒工艺的技术经济指标,解决半钢温度低,钒渣中金属铁含量高等问题,进行了雾化提钒工艺应用氧燃枪加热技术的开发与试验,取得良好的效果.半钢温度提高17.3℃,钒渣中金属铁降低3.32％,钒渣成品率提高7％、吨渣硅铁耗量降低4.61千克,半钢罐使用寿命提高42次,一座提钒炉年实际经济效益为130万元以上。

液体金属和合金的固-气两相流雾化的研究

采用铁粉作为固体雾化介质,研究固-气两相法的雾化工艺.通过对Al-30%Si的研究,结果表明:固-气两相流雾化制粉与普通气体雾化相比,能有效减小雾化粉末的粒度,提高细粉收得率,普通气体雾化制粉得到的粉末平均颗粒尺寸为150μm,固-气两相流雾化粉末的平均颗粒尺寸为50μm;使冷却速度显著提高,达到104-105K/s,相比普通气体雾化提高了10～100倍,使Al-30%粉末的微观组织明显细化,固-气两相流能量利用率增加.

油田钢质常压储罐气相缓蚀剂雾化技术研究与应用

油田钢质常压储罐气相区腐蚀严重,其主要原因是凝结水与O 2,CO 2和H 2S协同腐蚀作用的结果。模拟不同的气相环境对4种气相缓蚀剂进行了缓蚀性能评价,优选出在各种气相环境下缓蚀率均大于90%的气相缓蚀剂氨基乙酸,并设计了气相缓蚀剂雾化装置,通过气相缓蚀剂雾化工艺优化试验,确定了最佳喷雾质量浓度为100 mg/L,最佳喷雾时间间隔为24 h。气相缓蚀剂雾化技术在胜利油田某联合站的一台原油沉降罐上应用,现场试验结果表明:该技术应用后,沉降罐气相区试片的腐蚀速率由0.1456 mm/a降至0.0128 mm/a,缓蚀率达到91.21%,实现了储罐气相区的有效防护。

从煤中提取化学物质新工艺

煤水浆燃料添加剂将煤通过一定的设备制成煤水浆料用作燃料时,它不仅很容易从不带喷头的喷嘴喷出,而且在锅炉中能有效地燃烧。为降低高浓度煤水浆的粘度,一般都要加减粘剂。这种减粘剂的制法之一是,萘磺酸(烷基)与甲醛按0.97～1.10:1的摩尔比共聚而得。例如,在72％(重量)煤水浆中掺入0.3％

铁基非晶软磁粉的雾化法制备研究

采用水气雾化制粉技术制备了FeSi_(5.4)B_(2)Cr_(1.7)C_(0.5)铁基非晶软磁合金粉,利用激光粒度分析仪、扫描电镜、X射线衍射和DSC差式扫描量热仪等分析手段研究了雾化工艺参数对合金粉体物理性能的影响以及磁性能的影响。结果表明,水气联合雾化非晶软磁合金粉微观形貌好、粒度细小、综合软磁性能优异。

基于CFD的水雾化锌粉喷嘴性能研究

雾化喷嘴是水力雾化锌粉工艺的关键设备之一,其结构的合理性,直接决定水雾化锌粉工艺的成败。在研发以水为工作介质的高压大流量雾化喷嘴过程中对喷嘴内部的流场进行了全面的CFD分析,研究了喷嘴结构参数锥面间隙和喷射内夹角对其射流性能的影响。研究结果表明:在锥面间隙h=0.3 mm、射出内角α=60°条件下,喷嘴综合性能最优。基于本次研究的新型喷嘴设计合理,能满足水雾化锌粉工艺要求。

超细金属镍粉制备技术研究

针对金属超细化的困难及超细化金属粉,特别是超细镍粉在各个领域的迫切需求,介绍了用废镍网边角料制备成超细高纯金属镍粉的技术及工艺.对采用本技术制备超细金属镍粉的工艺流程进行了较详细的介绍,并确定了最优化的工艺参数,分析了参数选择的基本原理.结果表明,通过选择合适的工艺参数可以较好地将废镍网边角料制成超细高纯金属镍粉,使其变废为宝.

气体雾化制粉技术研究综述

气体雾化法制备的金属粉末具有粒度细小、球形度好、纯净度高的特点。近年来,随着3D打印技术的发展,气体雾化制粉技术受到广泛关注。总结了目前国内外对气体雾化制粉技术的研究进展,主要包括雾化工艺参数对粉末特性的影响以及气体雾化制粉过程中单相气体流场结构、高温熔体初次破碎过程和熔滴二次破碎过程的模拟仿真。

雾化溅射干燥法制备氧化石墨烯-SiO_2/天然橡胶复合材料

将天然胶乳(NRL)、氧化石墨烯(GO)分散液与SiO_2悬浮液3种液体通过机械搅拌充分混合,在高压气相雾化作用下,混合液先被打散成微小液滴,形成一次破碎;该液滴后经高温金属板表面溅射爆破,形成二次破碎,达到分散效果,然后液滴被瞬间脱水干燥获得GO-SiO_2/天然橡胶(NR)母胶。GO与SiO_2在雾化、溅射和爆破作用下,在NR中达到微观分散效果。结果表明,与普通絮凝湿法混炼工艺相比,雾化溅射干燥工艺可以使GO和SiO_2在NR基体中分散更均匀。Payne效应结果表明:雾化溅射工艺减弱了GO片层与SiO_2间的相互作用。雾化溅射干燥工艺制备的GO-SiO_2/NR硫化胶的拉伸强度提高了13.6%,撕裂强度提高了31.5%,耐磨性能提高了16.7%;动态力学性能结果表明,用该工艺制备的GO-SiO_2/NR复合材料在60℃左右损耗因子更低。

汽车用低VOC、低气味聚丙烯复合材料的研究

通过VOC含量、气味和综合力学性能的表征,研究低VOC、低气味聚丙烯复合材料的3种制备方法。结果表明:添加无机吸附剂和水母粒均可在一定程度上改善复合材料的VOC含量和气味性,但改善效果不明显,且无机吸附剂的加入会导致复合材料的冲击性能下降;雾化工艺显著降低了复合材料的VOC含量,材料的气味性也得到明显改善,且经过长期储存后,复合材料的VOC含量和气味性并未发生明显改变,且雾化工艺并不影响复合材料的综合力学性能。

成都天齐机械五矿进出口有限责任公司

加拿大AP＆C公司运用其独有专利技术等离子雾化工艺生产金属粉末，其球形钛粉、钛合金粉具有球形度高、伴生颗粒少、流动性好、纯度高、含氧量低、粒径分布均匀等特点，每批次产品均提供相关检验测试证书。同时可根据客户要求提供镍钛、铌、钼和其他高熔点金属粉末。