液压震击器震击力影响因素分析

为解决液压震击器在工作时震击力偏小的问题,采用理论分析、仿真分析与试验研究的方法,根据液压震击器工况和震击原理,开展包括释放力、井深、震击器安放位置、钻井液黏度、润滑油黏度、震击器上下部钻杆数量、延时阀阀芯直径等因素对液压震击器震击力的影响分析。研究结果表明,增加一定的释放力可以增加震击力;井深越深,震击力越大;最适合安装震击器的位置在钻柱组合中和点偏上处;钻井液和润滑油的黏度越大,震击力越大;在一定范围内增大震击器上钻杆的质量,可以增大震击力,考虑刚度等原因,继续增大震击器上钻杆的质量,会导致震击力减小;阀体内径不变时,阀芯直径越大,震击力越大。

结构动力反应与震害关系的模糊识别

本文运用信息分配原理和模糊近似推理方法,提出了一个利用结构地震反应进行地震震害预测的方法。该方法既考虑了结构地震反应的理论计算,又充分正视了现有震害资料具有模糊性的特点,粗细结合,较为合理。作为实例,本文分析了唐山地震Ⅷ度区砖柱单层厂房地震反应与震害的模糊关系。研究结果表明,用本文提供的方法进行震害预测,可以使误差大大减小。在资料缺乏的情况下,作为近似估计,还可将模糊关系的烈度范围进行扩展。

东亚地震活动的时空分布及其与区域应力场的关系

来自板块之间相对运动的构造力可以传递到大陆地壳,从而形成了大陆内部的地震应力场.在某一地区,包括小地震在内的地震活动性的分布可以反映该地区的应力场的变化.根据这一观点,本文根据大量的震源机制解的结果以及最近500年的地震活动资料,详细地研究了东亚地区内几个地区的区域应力场的特征.其结果表明,来自太平洋板块相对欧亚板块的俯冲所形成的构造力,控制了从华北地区到南北地震带北段的应力场.本文根据小震的地震活动变化的特征,讨论了日本一部分地区由地震活动性的变化所反映的区域应力场的变化.中国西部以及印度-澳大利亚和欧亚大陆板块边界地区,最近大约100年地震活动性的同步变化表明,来自印度-澳大利亚板块和欧亚板块碰撞所产生的构造力,传递到了中国西部.印度-澳大利亚板块和欧亚大陆板块边界,以及中国西部的地震活动,现在依然处在地震活动高潮期.

液压式上击器解卡的震击力计算

为正确描述液压式上击器解卡过程 ,分析各种因素对上击器解卡效果的影响 ,在合理假设的基础上 ,建立液压式上击器解卡动力学模型 ,将上击器解卡过程分为储能阶段、释放阶段和碰撞阶段 3部分 .应用弹性波理论与动力学分析相结合的研究方法 ,对直井的修井作业过程进行了分析与计算 .结果表明 ,震击过程中钻柱上不同位置质点的运动规律不同 ,对震击解卡所起的作用也不同 ,钻柱上离卡点越近的质点所引起的震击力越大 ;上提拉力、上击器安放位置、钻杆尺寸以及落鱼深度等都影响到震击力大小的确定 .

氧化铝陶瓷与不锈钢钎焊的接头强度与热震抗力

研究了钎焊温度对氧化铝陶瓷与１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ不锈钢接头强度的影响，探讨了钎焊接头的热震抗力。结果表明，由于陶瓷／钎料界面反应和界面残余应力的综合影响，随着钎焊温度的增加，接头强度先增加然后逐渐降低，８５０℃钎焊时接头强度最高。在低于６００℃温度范围内加热后空冷或加热空冷循环热震时对钎焊接头强度损伤较小，而淬水热震，特别是在３００℃以上温度时对接头强度损伤较大，严重者出现开裂现象，这主要是界面附近存在较高的残余热应力的缘故。

随钻震击器震击力及影响因素分析

以塔里木油田山前地区常用的典型钻具组合为例,计算与分析了震击器在处理卡钻事故过程中的震击力及相关影响因素。计算结果表明,上提拉力以及下压力对随钻震击器的影响最大;提高震击效果的最有效方式为增大大钩上提拉力或下压力;震击器上方钻铤或加重钻杆数越少,震击器产生的震击力越大,深井的解卡效果比浅井好;震击器距卡点越近解卡效果越好。

中间层Mo网对Al_2O_3/Nb钎焊接头热震抗力的影响

首次研究了在Ａｌ２Ｏ３／Ｎｂ的钎焊界面之间加入一层金属Ｍｏ网，可大幅度提高接头的热震抗力，经用Ｎｉ５１Ｔｉ４９钎料焊接后，７００℃淬水后的剩余强度达到了不加网的焊后强度，强度提高了１８０％以上，用Ｃｕ５２Ｎｉ１８Ｔｉ３０钎料焊接并加Ｍｏ网后，７００℃淬水后的剩余强度也提高了１３０％以上。接头断裂特征明显不同，分析认为金属网的加入显著降低了钎焊界面的残余应力。

PAS烧结SiC-石墨复相陶瓷的阻力曲线行为和抗热震性能

采用PAS烧结工艺,在1 680℃成功制备出Si C-石墨复相陶瓷,并研究了石墨含量对复相陶瓷物理力学性能、韧性、R曲线(阻力曲线)行为和抗热震性能的影响。结果表明,随石墨含量的增加,复相陶瓷的致密度、抗弯强度、弹性模量和维氏硬度均有所降低;以韧化比(TI)作为复相陶瓷的韧性指标,表明石墨含量越多,复相陶瓷的韧性越好,存在陡峭的上升R曲线行为,该指标更能反映复相陶瓷的韧性特征;显微形貌分析发现,复相陶瓷中存在的层状石墨增加了能量耗损,裂纹在扩展过程中发生偏转、分叉和桥联等现象,使得Si C复相陶瓷的韧性和抗热震性能得以改善。

随钻震击器上击力计算研究

以弹性波理论为基础,利用求固有频率的Rayleigh法,推导出了随钻震击器的上击力计算公式。该方法计算的上击力为上提拉力的3倍多,与哈里伯顿公司提供的数据基本一致,为塔里木油田随钻震击器的现场使用提供了理论依据。

TiC添加量对细晶Al_2O_3-TiC复合陶瓷热震疲劳抗力的影响

热压制备了Al2O3-TiC复合陶瓷。研究了Al2O3-TiC复合陶瓷的热震疲劳机制和TiC的添加量对其热震疲劳抗力的影响。热震过程中的微裂纹,裂纹桥接和偏转,热震裂纹表面的“碎粒”及粗糙性等的共同作用是Al2O3-TiC复合陶瓷热震疲劳产生的主要机制。具有一定微孔洞的材料,热震循环时微裂纹易于孔洞处产生,有益于热震疲劳抗力的提高。A30材料韧性最高且孔隙率最大,从而其热震循环疲劳抗力得到改善。

打捞震击器力学分析

针对深井、斜井、水平井打捞作业中遇到的复杂解卡问题,对打捞工况进行了震击力学研究。基于弹性理论与动力学理论相结合的方法对打捞震击器震击力进行分析,推导出震击力计算公式。通过实例计算,建立函数关系分析了大钩拉力载荷、钻柱弹性伸长量、震击器上部悬重和震击器行程对震击力的影响,为打捞震击器的结构设计和现场应用提供参考。

计算地面下击器震击力的新方法

地面下击器解卡时产生震击力的大小与多种因素有关。以往的计算方法是从能量转化入手,导出详尽的计算公式,比较繁杂。本文从振动学的角度研究了震击时动应力与静应力的关系,从而求出了增力倍数系数值,能够方便地计算震击力,其值与国内外计算结果很接近,可以推荐使用。

液压震击动力学分析及震击力计算

震击器被广泛用于解决钻井过程中的卡钻事故。准确计算震击器的震击载荷对作业中施工参数的选取、震击器安放位置及钻具组合设计具有重要的意义。传统液压震击器动载荷计算方法中,未考虑阻尼力对震击过程的影响。实际震击作业过程中,由于井筒不规则性及钻柱在井筒中偏心对钻柱造成的摩擦阻力、钻井液对钻柱运动产生的黏滞阻力,使钻柱上提加速过程呈有阻尼振动特性。针对这一问题,建立了钻柱阻尼振动力学模型,进行震击加速过程的整体动力学分析,推导出纵向加速过程的位移及速度方程,计算出震击碰撞前钻柱上行最大速度。采用能量守恒定理及动量守恒定理,推导出作用于钻柱卡点处的震击力计算方法,计算模型更接近震击作业中钻柱的实际受力情况。

液压上击器震击器震击力的计算与分析

介绍了液压上击器震击器的结构和解卡原理,论述了震击器震击力假设模型和弹性波理论的应用,通过实例对震击器震击力进行了计算和分析。

分析随钻震击器震击力及影响因素

基于随钻震击器震击力及影响因素的使用,首先要掌握随钻震击器的使用要点,然后分析震击器震击力受力分析与计算,最后详细阐述随钻震击器震击力及影响因素,其主要内容有:上或下震击力与井深的关系、上或下震击力与大钩提拉力的关系、上或下震击力与震击器上方钻杆重量及长度的关系、上或下震击力与震击器下方至卡点处的钻柱。

液压上击器台架试验动力学探讨

为掌握液压震击器震击性能,提高井下作业效率,分析了试验台架液压上击器的震击过程;建立了试验台架液压上击器震击效果的计算模型。根据弹性波理论与动力学相结合的办法,得出台架上心轴撞击垫与缸套承击体撞击时的冲击能以及心轴对缸套产生的撞击力,为现场测试和上击器的优化设计提供了依据。

液压震击器震击动载荷Rayleigh计算法

文章结合液压震击器的工作原理,综合考虑震击作用中钻柱的摩擦阻力、钻井液阻力、钻柱自身重力以及具有分布质量与刚度系统的振动影响,在合理假设的基础上,建立了液压震击器解卡动力学模型。应用冲击和振动过程中的Rayleigh法,以及弹性卸载波的传播理论,推导出了震击力的计算公式。对直井的修井作业过程进行分析计算的结果表明,与现场经验判断结果非常近似,对震击器的工程实际应用有重要的参考价值。

液压上击器台架试验动力学探讨

为掌握液压震击器性能,提高井下作业效率,分析了试验台架上液压上击器的震击过程,建立了试验台架上液压上击器震击效果的计算模型。采用弹性波理论与动力学相结合的方法,得到台架上心轴撞击垫与缸套承击体撞击时的冲击能以及心轴对缸套产生的撞击力,为后续的现场测试提供理论依据,也为上击器的优化设计提供了依据。

TiC起始粉末粒径对TiC/Al_2O_3复合陶瓷热震行为的影响

通过使用不同粒径TiC起始粉末热压制备了AT1和AT2两种不同晶粒大小的TiC/Al_2O_3复合陶瓷。研究了TiC/Al_2O_3复合陶瓷的热震循环疲劳机制和TiC起始粉末粒径对热震循环疲劳抗力的影响。TiC起始粉末粒径的调整可以控制TiC/Al_2O_3复合陶瓷的晶粒大小。AT2材料晶粒细化,其力学性能的改善是其热震循环疲劳抗力改善的根本原因。热震循环过程中的微裂纹,裂纹桥接和偏转,热震裂纹间的“碎粒”等是引起TiC/Al_2O_3复合陶瓷热震疲劳的机制。热震循环疲劳机制和细晶强化的综合作用导致了AT2材料的热震抗力有较大改善。