静电衰减时间常数测试仪的原理与设计

比较了国内外常用的静电衰减时间测试仪器的优缺点 ,在此基础上提出新的测试方法 ,介绍了一种基于单片机的静电衰减时间测试仪器的研制过程。并对其测试结果作了分析讨论。

用静电电荷衰减时间评价材料静电性能存在的问题

材料的静电电荷衰减速度反映了其静电泄漏性能,所以可以用电荷衰减时间来评价材料的防静电性能.但是目前国标、国军标对静电电荷衰减的规定有些地方不明确,本文主要讨论了用电荷衰减时间作为材料静电性能评价参数相关标准存在的一些问题.

后处理工艺对抗静电滤料性能的影响

选择基布中嵌织导电纱线的基布导电型和面层中混入导电纤维的面层导电型2种典型抗静电滤料作为基材,进行聚四氟乙烯(PTFE)乳液浸渍处理和PTFE微孔膜覆膜处理,得到面密度和厚度均匀的复合滤料。再基于电阻率、静电压衰减时间及摩擦带电电压3项指标,从静电荷的消散及积聚2个角度,探究了后处理工艺对抗静电滤料性能的影响。试验结果表明:浸渍处理后,滤料抗静电性能提升,2种滤料的迎尘面表面电阻率和体积电阻率均降低且降幅小于1个数量级,基布导电型滤料和面层导电型滤料的迎尘面静电压半衰期分别由0.40 s、0.23 s缩短至0.38 s、0.20 s,摩擦时间为60 s时摩擦带电电压分别由1043 V、596 V减小至668 V、67 V。覆膜处理后,滤料抗静电性能下降,基布导电型滤料迎尘面表面电阻率升高且升幅为1个数量级、体积电阻率升高但升幅小于1个数量级,面层导电型滤料迎尘面表面电阻率和体积电阻率均升高且升幅为4个数量级,基布导电型滤料和面层导电型滤料迎尘面静电压半衰期分别由0.40 s、0.23 s延长至0.53 s、0.77 s,摩擦时间为60 s时摩擦带电电压分别由1043 V、596 V增大至1952 V、920 V。

某航天硅基复合材料防静电性能测试研究

高速运动的航空器在其飞行过程中会经历复杂的空间环境,使其静电安全性遭受严峻挑战;针对某型航空隔热瓦硅基复合材料讨论分析了多种防静电性能的评估方法,确定了静电衰减时间作为其防静电性能指标,并采用充电法对静电衰减时间进行了测试研究,获得了该材料在烧蚀前后的静电衰减特性,为评价高速飞行器的静电安全性提供了重要依据;研究结果表明,烧蚀前的硅基复合材料静电衰减时间长,残余电量大;烧蚀后的硅基复合材料静电衰减时间大大减小、残余电量显著降低,防静电性能远好于烧蚀前的硅基复合材料。

瓶级聚酯切片静电起电特性试验研究

为了分析瓶级聚酯切片(PET)生产过程中分析筛处理量对其静电带电特性的影响,基于颗粒振动摩擦带电模拟试验,研究单颗粒PET振动摩擦带电饱和量以及多颗粒PET振动带电荷质比数据。结果表明:瓶级PET产品静电半衰期超过80 ks;PET单颗粒与金属分析筛碰撞摩擦时带电量随振动时间增加趋于饱和,且单粒子荷质比大小可超过16 nC·g^(-1);随着分析筛内PET总质量增加,PET颗粒间碰撞几率增加,但PET的荷质比值迅速降低。利用工业振动筛处理PET时,应尽量提高总颗粒处理量以控制颗粒带电,抑制静电对粉尘吸附作用,有利于脱除切片中携带的粉尘。