基于GHZ型态的非对称循环量子隐形传态

提出利用GHZ型态的张量积作为量子信道,实现任意单粒子、Bell态和GHZ态的非对称循环(受控)量子隐形传态的2个方案.在方案1中,3个参与者Alice、Bob及Charlie以9粒子纠缠态为量子信道,Alice、Bob及Charlie对自己粒子进行Bell态、单粒子测量并公布测量结果,三方根据所有测量结果对各自粒子进行相应的幺正变换,即可实现非对称循环量子隐形传态.在方案2中,增加一个控制方David,Al-ice、Bob、Charlie及控制方David共享12粒子纠缠态为量子信道,在控制方David的作用下,Alice把自己的单粒子态传递给Bob,Bob把自己的Bell态传递给Charlie,同时,Charlie也将自己的GHZ态传递给Alice.仅当David与三方相互合作时,非对称循环受控隐形传态才能实现.

海上风电裙式吸力基础水平变幅非对称循环承载特性

针对海上风电在深海区域所受风、波浪等循环荷载作用特征,进行裙式吸力基础水平非对称循环加载模型试验,探究非对称循环荷载幅值大小、循环次序和对称性等因素对其累积位移及转角变化的影响规律。结果表明:逐阶增大的变幅循环加载时,裙式吸力基础在幅值比低、循环次数少(Δζ_(b)=0.1,N=500)的情况下产生的累积位移和转角大于幅值比高、循环次数多(Δζ_(b)=0.2,N=1000)的情况;非对称循环加载(ζ_(c)=-0.3)时,裙式吸力基础的累积位移与转角较对称加载时呈增长趋势;完全双向加载(ζ_(c)=-1.0)时,吸力基础的累积位移与转角在变方向后相比单向循环加载的情况下降1/3。相同变幅和非对称加载情况下,裙式吸力基础的累积位移和转角仅为传统吸力基础的50%。

DD6单晶高温合金非对称循环载荷低周疲劳性能及断裂机制

研究DD6单晶高温合金在700℃、R=0.05条件下的低周疲劳性能,采用扫描电镜观察断口形貌和断裂组织,分析疲劳裂纹萌生、扩展及断裂机制。结果表明:随着应变幅增加,合金的低周疲劳寿命降低,合金在非对称循环载荷条件下具有良好的低周疲劳性能,不存在过渡寿命,低周疲劳过程中弹性应变起主要作用,塑性变形量极小。随着总应变幅的增加,塑性变形损伤增加;疲劳断口由疲劳源区、裂纹扩展区和瞬断区三部分组成,所有试样断裂机制均为类解理断裂。疲劳裂纹萌生于试样的表面、亚表面或远离表面的显微孔洞,远离表面起裂断口呈现“鱼眼”特征。裂纹先沿与主应力轴垂直方向扩展,然后沿{111}平面扩展,裂纹扩展区有典型的疲劳条带、解理台阶、河流状花样特征,瞬断区有解理平面、滑移带、撕裂棱特征;断裂组织分析表明远离断口处γ′相仍保持立方状形态,断口附近的γ′相发生了塑性变形,断口附近可见滑移带,二次裂纹沿滑移带形成。

非对称循环载荷下镍基单晶合金低周疲劳寿命预测

在680℃温度下进行[001]、[011]和[111]三种取向的DD3单晶合金光滑试样非对称循环载荷低周疲劳试验,结果表明,晶体取向对DD3单晶合金的应变疲劳寿命有显著的影响,[001]取向寿命最长,[111]取向寿命最短。用晶体取向函数修正总应变范围可以在很大程度上消除晶体取向对疲劳寿命的影响。引入参量k表示载荷循环特性对疲劳寿命的影响,它与循环寿命之间呈幂函数关系。根据影响单晶叶片低周疲劳寿命的主要因素,提出循环塑性应变能的计算方法,构成塑性应变能的主要因素应包括总应变范围、取向函数和载荷循环特性等影响参量,它们与塑性应变能之间呈幂函数关系。用塑性应变能作为损伤参量导出单晶合金低周疲劳寿命预测模型,利用低周疲劳试验数据进行多元线性回归分析,所有试验数据均落在2.6倍偏差的分布带内。

非对称循环载荷下材料低周疲劳寿命分析与计算

提出了一个用于计算非对称循环载荷下材料低周疲劳寿命的累积损伤模型和方法。该方法利用全应变幅及损伤积累来控制和计算疲劳寿命，并给出了裂纹的开裂尺寸和开裂方向。这为我们进行各种疲劳寿命计算以及结构优化设计提供了一个新的思路和方法。

非对称循环疲劳寿命研究及涡轮盘概率寿命分析

提出基于试棒非对称循环疲劳实验数据的发动机轮盘低周疲劳寿命可靠性分析方法。通过250℃恒温两种不同应变比下GH4133材料疲劳实验,得到应变疲劳寿命曲线。通过有限元数值模拟标准试棒寿命,说明用非对称循环应变寿命曲线估算结构寿命比对称循环应变寿命曲线估算更准确。最后采用所提方法计算分析某涡轮盘销钉孔边低周疲劳概率寿命,寿命数值计算结果与试验结果吻合良好。

DD3镍基单晶合金非对称循环载荷低周疲劳寿命预测

在680℃温度下进行[001]、[011]和[111]三种取向的DD3单晶合金光滑试样非对称循环载荷低周疲劳试验,表明晶体取向对DD3单晶合金的应变疲劳寿命有显著影响,[001]取向寿命最长,[111]取向寿命最短。用晶体取向函数修正总应变范围可以在很大程度上消除晶体取向对疲劳寿命的影响;引入参量k表示载荷循环特性对疲劳寿命的影响,它与循环寿命之间呈幂函数关系。根据影响单晶叶片低周疲劳寿命的主要因素,提出循环塑性应变能的计算方法,构成塑性应变能的主要因素应包括总应变范围、取向函数和载荷循环特性等影响参量,它们与塑性应变能之间呈幂函数关系。用塑性应变能作为损伤参量导出单晶合金低周疲劳寿命预测模型,利用低周疲劳试验数据进行多元线性回归分析,所有试验数据均落在2.6倍偏差的分布带内。

铝合金光试样非对称循环疲劳极限的估算

提出铝合金光试样非对称循环疲劳极限的估算公式。该公式可供疲劳设计使用。

非对称循环加载下燃气轮机叶片材料疲劳寿命预测

燃气轮机叶片在实际工作过程中,易受到非对称循环载荷作用而发生疲劳失效。为便于准确地预测非对称循环加载下叶片材料的裂纹萌生及扩展寿命,首先考虑平均应力效应和高应力区的塑性变形影响,对Chaboche模型进行改进,然后将改进的Chaboche模型和Walker裂纹扩展公式相结合,建立了一种非对称循环载荷作用下裂纹萌生及扩展综合寿命模型,并用试验数据进行验证分析。结果表明,该模型预测得到的裂纹萌生寿命、裂纹扩展寿命与试验数据基本吻合,验证了新模型的适用性和准确性,为燃气轮机叶片损伤分析和寿命预测奠定理论基础。

非对称循环载荷下Q235钢力学响应特性分析

为了准确判断Q235钢在非对称应力循环载荷作用下产生的棘轮效应、包申格效应及循环软/硬化特性对材料性能的影响,本文进行了多种非对称应力条件下的循环加载试验。采用数据分析的方法,研究了Q235钢力学变形行为与加载工况之间的关系。试验表明:Q235钢棘轮应变和棘轮应变率的正负与平均应力符号相同;平均应力为负值时,表现为循环硬化特性,压缩屈服应力大于拉伸屈服应力;平均应力为正值时,表现为循环软化特性,拉伸屈服应力大于压缩屈服应力;在平均应力符号相同条件下,第1周的屈服应力也基本相同。研究结果为结构设计和建立精确的循环本构模型提供了理论依据。

非对称循环时焊接节点的有效应力集中系数

本文建立了非对称循环时焊接节点的两个有效应力集中系数预测公式．理论计算与实验结果的比较表明，所建立的公式具有较好的准确度，可望为工程应用提供一种有效的分析方法．

结构钢缺口试样非对称循环疲劳极限的估算

本文提出结构钢缺口试样非对称循环下疲劳估算公式．该公式与Ｇｏｏｄｍａｎ方程相比，具有简便。

非对称循环游梁平衡抽油机初探

非对称循环游梁平衡抽油机（以下简称非对称机）是在常规型曲柄平衡抽油机（以下简称常规机）的基础上,变摇杆的对称循环为非对称循环;变曲柄平衡为游梁平衡。通过几何特征、扭矩因数曲线、扭矩曲线的分析,阐述了这种抽油机的节能机理。理论计算表明：这种抽油机具有良好的运动特性及动力特性,节能效果好,值得尝试。

用比值法计算非对称循环加载下金属材料的疲劳损伤

提出了在非对称循环加载下,描述金属材料弹塑性材料行为的损伤演变速率方程式和各个历程与不同损伤量Doi相对应寿命Noi的估算式,其方法是采用以塑性应变幅同弹性应变幅的比值Δεp/Δεe作为载荷参量,以常用的材料常数作为材料参数。新计算式计算结果与Landgraf方程式计算结果一致,且计算精度较高。这对避免过多而重复的疲劳试验、方便工程应用、节约人力、时间和资金有着实际意义。

用乘积法计算非对称循环加载下含小裂纹材料的疲劳损伤

提出了在非对称循环加载下,用塑性应变范围同弹性应变范围的乘积ΔpεΔeε作为应力应变的计算参量,用小裂纹尺寸a作为损伤变量,采用工程常用的材料常数作为材料参数,从而建立计算弹塑性材料疲劳损伤的小裂纹扩展速率方程式及各个历程的寿命Noi估算式。此外还提出了损伤演变速率方程式中的综合性材料常数,是诸常用材料常数、平均应力、平均应变、临界加载时间等若干因素的函数的新概念。并通过汽车中某一机件的实例计算,表明计算结果与能量法方程式一致。在一定条件下,其计算精度比能量法方程式更高。

非对称循环下轴的抗疲劳可靠性设计

本文介绍了一种计算在非对称循环下轴的抗疲劳可靠性设计的方法。应用可靠性设计理论,设计了非对称循环下轴的抗疲劳可靠性设计的计算流程,并用Microsoft Visual Studio软件中的C#语言进行编程,并选用Access数据库,编出应用程序使其能够对非对称循环下轴的可靠性设计进行分析和预测。

非对称循环载荷下疲劳寿命估算的能量法

首先给出了材料静态σ－ε曲线更精确的拟合方法，然后提出一种能够对材料在非对称载荷作用下的响应进行定量分析预测的循环特性计算模型——双切线模型，最后用总应变能原理对疲劳寿命进行了估算。结果表明。

非对称循环构件疲劳安全系数的探讨

认为现行非对称循环构件疲劳强度计算存在着标准试件与构件循环特性不一致的问题,对此进行了讨论,并对非对称循环构件疲劳安全系数计算式作了改进。

非对称循环应力对抽油杆断裂的技术影响

分析了非对称循环应力对抽油杆断裂影响因素。由于含水上升、参数大、油井结蜡等因素的影响,在悬点最大载荷和最小载荷的作用下,抽油杆产生了非对称的循环应力。当抽油杆内产生的最大应力超过抽油杆的最大许用应力值,使抽油杆产生疲劳破坏,并提出预防和减少断裂事故的主要措施。

非对称循环下疲劳强度条件的探讨

通过对广泛应用于机械设计中的非对称循环下构件疲劳强度条件的分析,提出了存在的问题。导出了新的疲劳强度条件表达式。并分析了两者间可能引起的误差。