面向制造与装配的预制混凝土构件模块库设计与应用

针对深化设计中构件数量大、重复性工作量大、标准化程度低等问题,研究了面向制造与装配的预制混凝土(PC)构件模块库的设计与生产应用。以竖向PC构件为例,引入制造与装配的产品设计理念,将PC构件模块化。结合参数化设计与建筑信息模型(BIM),提出了面向制造与装配的PC构件模块库设计方法。根据模块库的系统架构与数据流动,给出了基于模块库的全生命周期优化设计流程。最后,通过实际工程案例验证了该设计方法的可行性与实用性。结果表明,该设计方法提升深化设计效率约67%,可实现快速建模。

基于面向制造和装配的设计的轴组类零件优化应用

传统的机械加工设计理念侧重基于功能的零件拆分和拆分后单个零件的加工简化,带来零件数量增加、装配工艺复杂、物料管理浪费、质量控制波动性累积、成本提高等影响。对此,针对已有产品设计信息的轴组类零件,基于面向制造和装配的设计进行分析评估,并结合产品实际设定的减重目标准则,获得综合更优的产品优化方案。介绍了相关原理、准则,并给出了具体的优化过程。

面向制造的弧齿圆柱齿轮建模及强度分析

在分析弧齿圆柱齿轮加工原理和数学建模的基础上,提出一种面向制造的弧齿圆柱齿轮建模新方法,解决长期以来弧齿圆柱齿轮3维造型和实际加工不一致的问题,保证后续分析、加工等工序的正确性。基于UG的二次开发,采用齿坯滚动进给、刀具旋转切削的方法,实现面向制造的弧齿圆柱齿轮的3维造型和快速原型制造,在此基础上深入分析刀具半径对弧齿圆柱齿轮的接触应力分布的影响,得出不同曲率下齿轮强度的变化规律。有限元分析结果表明同等条件下弧齿圆柱齿轮的接触强度较直齿轮有显著提高,其最大齿根应力仅为直齿圆柱齿轮的27%,弧齿圆柱齿轮齿根应力与弧齿线半径有明显的关系。此方法为弧齿圆柱齿轮在高速重载等工况下的工业应用提供理论依据和工程应用价值。

面向制造的零件设计：理论与实现

在传统生产模式中，设计与制造（或工艺）的脱节造成了设计返工多、加工难、效率低、成本高的弊病。面向制造的设计（ＤＦＭ）同步考虑产品的功能和工艺要求，有利于设计决策在制造系统的全局趋于最优。在分析了主要的ＤＦＭ方法论之后，本文着重阐述了计算机辅助ＤＦＭ的优势及其实现方式。

面向制造的弧齿线圆柱齿轮的建模设计

介绍了一种面向制造的设计方法,根据弧齿线圆柱齿轮的加工原理,提出了基于齿轮齿条原理的弧齿线圆柱齿轮的特征建模方法。采用的齿轮实体建模方法与实际齿轮加工方法相同,为精确造型、正确仿真及有限元分析提供了基础。

面向制造的防错设计研究

分析了防错技术的应用现状和缺陷,首次提出面向制造的防错设计的概念,指出了其与面向制造的放错设计的区别,讨论了面向制造的防错设计的原则,以及面向制造的防错设计原则,并给出面向制造的防错设计流程。

面向制造设计环境下的并行工艺设计技术研究

为适应面向制造的设计 (DFM)对工艺设计提出的新要求 ,在传统的工艺设计方法中引入并行工程的理念 ,提出了一种新的工艺设计模式——并行工艺设计模式 (CEPP) .它包含宏并行设计与微并行设计两个方面 ,在宏并行设计方面 ,强调 CAD与工艺设计的同步进行 ,交互往复 ;在微并行设计方面 ,强调工艺设计内部的分布式并行工艺问题求解技术 .

并行工程下面向制造的设计

介绍了并行工程下面向制造的设计（ＤＦＭ）的思想、原理，并给出了它的典型过程。同时介绍了ＤＦＭ技术发展的主要阶段及特点，指出了进行ＤＦＭ研究应遵循的原则和重点。最后，举例说明了ＤＦＭ方法的优越性。

面向制造基于特征的零件定义模型的研究及其应用

零件信息的描述是建立适用ＣＥ／ＤＦＭ设计系统必须解决的问题，用于ＤＦＭ的零件模型不同于常规的ＣＡＤ／ＣＡＰＰ系统的零件模型．本文建立了面向制造的零件特征模型，引入了设计特征和工艺特征的概念，并引入了零件功能的概念及其表达方法。

面向制造和装配的食品机械设计

介绍面向制造和装配系统的机械设计的基本思想,分析现代社会对食品机械设计制造的要求以及食品机械的设计制造现状,并将面向制造和装配的机械设计方法应用到食品机械制造全过程分析设计中;探讨一般意义下的食品机械设计面向制造和装配应注意的事项等。

面向制造的成本计算系统开发

本系统采用Ｖｉｓｕａｌ Ｃ＋＋ 面向对象编程语言，利用三维造型软件Ｓｏｌｉｄｗｏｒｋｓ 作为开发平台，对其进行类库扩展，把产品的材料、重量、加工特征、成本等有关属性以数据成员的形式表示，从而进行面向产品制造的成本计算。应用本系统，符合工厂生产实践的要求，在产品的设计阶段就可以初步计算出产品的制造成本，从而缩短了产品的开发周期。

基于工艺知识库的面向制造设计系统的研究

面向制造的设计是实现并行设计的关键技术。这里以零件的机械加工为例,研究了零件模型的建立,工艺知识的表示和组织,可制造性的分析和评价等关键技术,在CAD软件的平台上开发了基于工艺知识库的面向制造的原型设计系统,并通过基于知识的可制造性分析保证所设计零件的工艺性。

并行工程环境下钣金零件面向制造的设计

提出了并行工程环境下面知制造的设计方法（ＤＦＭ），以钣金零件为实例，建立了原型设计系统，并采用了特征技术和人工智能技术以及面向对象的方法。其中主要解决了钣金件基于特征的产品建模和面向对象的知识表达以及零件早期设计的ＤＦＭ 评价。

面向制造的DNA自动化网络

本论文讨论了面向制造的DNA的4层网络结构中的DeviceNet/ControlNet网络 ,对它们的网络特点、各自的网络结构、通信模式 ,基于OPC的DNA软件实现技术进行了探讨。

面向制造的客车造型智能设计建模研究

本论文在总结以往的客车设计经验的基础上,研究客车造型的制造性规律,分析了面向制造的客车造型智能设计系统模型,利用一种内容丰富的知识表示,充分考虑制造特性,讨论了多层推理机的建立,能智能化的生成新的客车造型设计,描述了客车造型三维仿真验证方法。

基于知识推理支持异地设计的面向制造的设计(DFM)评价反馈系统

基于特征造型的 CAD系统 ,在异地协同设计的环境下 ,建立了零件可制造性评价系统的方法 ,提出了基于智能代理的面向制造的设计 ( DFM)方法 .该方法可应用于 Internet/Intranet环境 ,并支持不同类型的 CAD系统评价 .在评价知识的表示方面 ,采用了面向对象与产生式规则相结合的混合表示方法 .该方法适合于根据零件对象的类型对可制造性规则进行有效组织 ,在推理过程中 ,可以根据对象类型选择不同的规则 ,从而加快推理速度 .本文提出的基于智能代理的可制造性评价的方法 。

面向制造的设计

分析了面向制造的设计(DFM)的思想、原理,并给出了它的典型过程。同时介绍了DFM技术发展的主要阶段及特点。最后指出了进行DFM研究应遵循的原则和重点。

面向制造和装配的真空泵设计方法研究

介绍南光CIMS(ComputerIntegratedManufacturingSystem) (简称NG CIMS)应用工程真空泵CAD/CAM(ComputerAidedDesign/ComputerAidedManufacturing)系统的集成方案及其总体结构设计和外观造型在计算机上的实现方法 ,并应用于罗茨泵ZJ

面向制造的特征建模

针对CAD和CAPP、CAM之间的关系,提出了面向制造的特征信息模型这一概念,并从软件的基础技术的角度对CAD软件进行了分析研究,选择Pro/E作为基础软件环境,实现了产品特征信息模型的建立。

板材折弯零件的面向制造设计

介绍并行工程的设计方法及其特征，初步探讨了实现的硬件、软件和网络环境，着重讨论了产品信息集成需要解决的几个关键技术，提出了并行工程的面向制造设计系统结构．总结了板材折弯柔性加工单元的制造规则，通过将这些规则引入产品设计过程，使产品设计和可制造性评估成为并行的活动，实现了面向制造设计的功能。