面向制造和装配的箱体类零件设计开发

箱体类零件作为产品的主体结构,将直接影响产品性能、寿命、体验、成本等核心竞争力。在竞争日趋激烈的现代制造业,优秀的设计决定了产品的上限。文章针对箱体类零件的设计面向制造和装配,将制造风险的规避、贯彻先进柔性制造、降低产品成本等可操作性强的设计理念进行综合分析与应用,在有限的设计周期内最大化产品力。

面向DFMA的装配式异形BIM构件快速建模设计与深化应用

通过引入制造业中面向DFMA的产品设计思路,该文研究并设计了面向DFMA的装配式异形预制构件的快速建模设计方法与应用。以飘窗预制构件为例分析了预制构件的组成规律,将预制构件二次拆分为各种功能模块,建立组成构件的模块类别,并从设计、制造与装配的角度制定模块规则,形成模块的设计图纸,组成模块的数据库。为面向DFMA的模块化设计方法更好地实施,引入BIM与参数化设计,并基于BIM软件Revit开发相应的参数化设计工具软件,以工具软件创建的参数化标准模块为基础,通过关联、匹配、调取、组合和拆解等技术实现异形构件的深化设计,并在实际装配式建筑项目中对该研究方法进行测试。结果表明,该文的设计方法与工具软件有效提升了深化设计阶段异形预制构件的标准化程度与快速建模速度,建模速度提升达70%,深化设计效率提升达75%。该方法有利于飘窗构件标准化与多样化的统一,加快了BIM集成应用的推进,强化了设计和生产中的数字化协同,提升了构件标准化的设计和生产,提高了装配式建筑的综合效益。

面向装配的设计(DFA)——一种新的设计思想

一、引言 八十年代中期,美国“工业周报”接连报道了几项引人注目的事例:福特汽车公司每辆汽车制造成本降低30％,近700美元;IBM公司设计出了一种先进打印机,装配时间从30分钟减至3分钟;还有NCR公司,在其新的2760型售货点终端的整个生产周期中,节约劳动力成本一千一百万美元,与过去的同类型机器相比,零件数减少80％,装配时间节省75％……。

面向制造与装配的预制混凝土构件模块库设计与应用

针对深化设计中构件数量大、重复性工作量大、标准化程度低等问题,研究了面向制造与装配的预制混凝土(PC)构件模块库的设计与生产应用。以竖向PC构件为例,引入制造与装配的产品设计理念,将PC构件模块化。结合参数化设计与建筑信息模型(BIM),提出了面向制造与装配的PC构件模块库设计方法。根据模块库的系统架构与数据流动,给出了基于模块库的全生命周期优化设计流程。最后,通过实际工程案例验证了该设计方法的可行性与实用性。结果表明,该设计方法提升深化设计效率约67%,可实现快速建模。

基于面向制造和装配的设计的轴组类零件优化应用

传统的机械加工设计理念侧重基于功能的零件拆分和拆分后单个零件的加工简化,带来零件数量增加、装配工艺复杂、物料管理浪费、质量控制波动性累积、成本提高等影响。对此,针对已有产品设计信息的轴组类零件,基于面向制造和装配的设计进行分析评估,并结合产品实际设定的减重目标准则,获得综合更优的产品优化方案。介绍了相关原理、准则,并给出了具体的优化过程。

Web环境下面向装配的设计系统的研究

提出了基于Web的面向装配的设计系统集成框架 ,设计了DFA的分析流程和评价体系 ,并采用Java和Web技术建立了基于网络的WebDFA原型系统 该系统为异地环境下的设计人员提供了产品装配分析和评价手段 。

面向产品再设计的装配性评价体系研究

主要讨论并行工程环境下面向装配的设计中的关键技术。总结了国内外 2种不同思路的面向装配设计的方法 ,提出了一种面向产品结构和装配工艺过程再设计的可装配性评价体系 ,建立了定量的装配设计效率模型、装配复杂度指标模型 ,并从装配成本的角度评价产品可装配性的优劣 ,从而选出最优的装配方案。它一方面可为产品再设计提供依据和定性的修改意见 。

并行工程环境下面向装配的设计系统

提出了一种在并行工程下面向装配的产品设计方法,通过对面向装配设计中的关键技术问题,如产品的装配模型、装配顺序规划、机构运动分析与综合、装配过程仿真及产品可装配性评价等方法的探讨,实现了面向装配的设计目标.

支持面向装配和面向拆卸设计的CAD系统

对支持面向装配和拆卸设计的 CAD系统进行了研究。以传统CAD系统的产品模型为基础 ,建立了支持面向装配设计和拆卸设计的产品装配模型 ,结合产品装配性和拆卸性评价 ,将面向装配和面向拆卸的设计方法融入传统的 CAD系统中 。

面向装配、制造与成本的产品设计

提出了一种并行工程环境下面向装配、制造与成本的设计方法 ,该方法在产品的不同设计阶段 ,综合利用面向装配的设计 (DFA )、面向制造的设计 (DFM )与面向成本的设计(DFC)技术 ,对产品设计进行评价与分析 ,可以有效地提高产品的可装配性和零件的可加工性 ,缩短产品开发周期 ,降低产品成本 .

分布环境下面向装配的产品协同设计集成平台

为提高异地设计时产品的可装配性设计质量,提出了分布环境下面向装配的产品协同设计方法,从零件设计、产品结构预装配和产品过程预装配3个方面论述了可装配性设计内容,建立并实现了支持网络环境下面向装配的产品协同设计集成平台,详细描述了平台的功能模块,并通过涡轮膨胀机实例说明了异地人员间利用该平台实施面向装配的协同设计过程。

面向装配的设计方法与技术研究

从影响产品装配性能的多种因素出发，提出了面向装配的设计体系结构。论述了面向装配的设计方法的关键技术问题，如自顶向下的产品设计、产品装配结构装配性能分析、数字化预装配、产品装配序列规划、装配公差综合与分析、机构运动综合与分析。

基于功能分析的定量面向装配的设计方法研究

提出一种新的基于功能分析的定量面向装配的设计方法．并且给出分析产品可装配性的模糊评价模型和相关的实验数据．分析结果证明了方法的可靠性和有效性。

基于质量追溯的面向订单装配的供应链质量控制机制设计

考虑最终产品制造商作为面向订单装配系统的供应链核心企业,并采用质量追溯对零部件供应商进行质量控制,建立了基于质量追溯的面向订单装配的供应链质量控制模型,并对模型进行了理论及数值仿真分析,得出了最终产品制造商的最优质量控制机制,包括零部件采购价格、供应商赔偿系数和利润转移量等。研究表明,当零部件供应商的保留收益较小时,最终产品制造商可以设计出合理的零部件采购价格和供应商赔偿系数,使供应商在自利行为驱使下按制造商设定的质量水平提供零部件;当零部件供应商的保留收益较大时,则需要设计利润转移机制,以修正质量控制机制,促使供应商自愿选择其要求的质量水平,最大化最终产品制造商的利润。

面向机器人装配设计与一体化夹具设计

针对面向机器人装配的产品设计中的关键问题 ,提出了统一动态装配体 UDA B的新概念 ,并研究了柔性装配系统中夹具的 U DAB设计方法 。

面向制造和装配的食品机械设计

介绍面向制造和装配系统的机械设计的基本思想,分析现代社会对食品机械设计制造的要求以及食品机械的设计制造现状,并将面向制造和装配的机械设计方法应用到食品机械制造全过程分析设计中;探讨一般意义下的食品机械设计面向制造和装配应注意的事项等。

DFA——通过并行设计实现装配自动化

有两种方法可以提高产品的装配效率，其一是高效的装配设备，其二是设计具有很好可装配性的产品，第二种方法意义更大。为装配而设计即是针对第二种方法提出的并行设计产品的方法。本文介绍了ＤＦＡ的原理和基本设计准则。

基于网络协同设计的面向装配信息模型研究

提出一种为面向装配设计服务的网络协同设计体系结构和网络环境下面向装配设计的建模体系 ,该结构集产品协同设计、装配设计、装配规划、装配系统设计于一体。建立装配关系矩阵、装配信息矩阵、装配信息链表 ,给出了详细的协同机制和算法。该数据结构能方便地进行数据的插入、查询和编辑等工作 ,产品设计和装配规划能够在网络协同设计中和面向装配设计系统中同步地。

面向装配设计过程中的优化方法

面向装配设计过程中往往会涉及到几何形状的复杂性和任意性 ,以及大量的非线性数值约束和大量的不可形式化的约束 ,因此需要有效的优化方法 ,本文着重介绍了针对装配过程中装配序列优化、装配公差分析及可装配性评价等各个功能模块优化求解算法 ,讨论了其存在的问题及发展趋势。

面向装配的回转体零件砂型低压铸造模具和工装的并行设计

阐述了面向装配的并行设计思想及其在基于UG平台的低压铸造铸模工装CAD系统的实现方法 ,并对变形设计和相关性设计方法进行了研究。应用本系统 ,易于保证工装各部分的关联性 ,有效地防止了装配中可能出现的冲突问题 ,提高了设计效率。