面铣与方肩铣

当前,金属加工行业正在经历重大的技术变革。如果不使用面铣,加工工艺的复杂性将难以想象。面铣工艺通过生成平面完成基准表面的加工,并实现精度和表面质量参数的提升。同时,许多旋转部件的生产不经过面铣是不完整的。可见,面铣加工的重要性不容小觑。

面铣与方肩铣

面铣加工,必不可少金属加工行业正在经历重大变化。如果不使用面铣,那么加工工艺的复杂性将难以想象。面铣工艺通过生成平面完成基准表面的加工,并实现精度和表面质量参数的提升。此外,许多旋转部件的生产不经过面铣是不完整的。可见面铣加工的重要性不容小靓。

基于PLC的三面铣组合机床电气控制系统设计

文章以三面铣组合机床为研究对象,通过对主要结构和运动形式的探究以及对机床的工作过程和控制要求分析,给出了机床动作循环图、液压元件动作表;并采用PLC控制系统的设计方法,列出了I/O地址分配表,进行了软硬件设计,绘制了PLC的外部接线图和单循环自动工作流程图及其说明;实验运行结果表明,将PLC技术应用于三面铣组合机床具有整体技术及经济效益。

三面铣组合机床的PLC改造

介绍了用可编程序控制器(PLC)对三面铣组合机床电气控制系统进行改造的一种方法。对系统的工艺流程和主要控制功能作了阐述,给出了控制系统硬件配置和主要控制程序。近年来的现场应用情况表明,该PLC控制系统工作可靠,操作方便,提高了工效。

超高速面铣淬硬钢涂层刀具切削性能研究

为探索超高速切削条件下涂层硬质合金刀具的切削性能,进行了超高速面铣淬硬钢实验,研究了切屑成形、切削力、刀具磨损以及表面粗糙度的特点。研究结果表明:在切削速度为2 800 m/min时,部分切屑出现了锯齿分离的现象;而在切削速度为2 000 m/min时,开始出现球状切屑;这两种切屑形态分别表征了超高速切削条件下高强度的热、机械冲击以及极高的切削温度;切削力及工件表面粗糙度均随切削速度的升高呈先下降后上升的趋势,并在切削速度为1 500m/min时达到最小值;超高速切削条件下,极高的切削温度导致刀具材料力学性能下降,刀具后刀面的主要失效机理为磨粒磨损、黏结磨损和氧化磨损。由于高强度的热、机械冲击,刀具前刀面的主要失效机理为涂层剥落。

用PLC改造三面铣组合机床控制系统

从机床自动控制的实际需要出发,利用PLC对三面铣组合机床的电气控制系统进行了改造,并给出了其PLC控制系统的硬件设计和梯形图程序。以此可以提高机床的可靠性、灵活性以及效率。

基于切屑尺寸控制的缸盖面铣工艺优化

水套是发动机冷却液流动的通道,结构较为复杂。对缸盖进行面铣加工时,部分切屑会残留在水套中,导致后续清洗工艺无法有效带走切屑,而残留切屑会对发动机造成安全隐患。通过面铣试验收集和测量残留切屑尺寸(宽度、厚度和卷曲半径)进行回归分析,并建立基于切削参数的用于预测切屑尺寸的多元回归模型。在保证材料去除率的前提下优化加工参数,获得尺寸更小、更利于清洗的切屑。

基于PLC的三面铣组合机床电气控制系统设计

目前情况分析,机电一体化技术伴随科技的不断进步在逐步完善,这使得可编程控制器(PLC)得以广泛应用,在机械加工设备等控制系统中发挥了极为关键性的作用,其自身在实际应用过程中显现出良好的优势,如可靠性高、操作简便等,未来发展趋势良好。文章简要阐述了PLC的三面铣组合机床电气控制系统设计相关内容,以期达到良好的使用效果。

面铣时有效的刀具路径和工件定向

高速切削正逼近进给量和切削速度的极限,这里叙述提高生产率的不同方法,主题是路径段所能够获得的最大进给量。由于刀具路径的突然变化引起的进给速度减少被最小化。分析路径段的单轴驱动速度之间的相互关系,这里存在一个与坐标系有关的最佳工作角度,对特殊路径段来说,它可以减少进给速度损失和增加容许的进给量,节省有价值的循环时间,平衡进给驱动载荷。面铣和粗端铣是最具吸引力的应用领域。

基于PLC三面铣组合机床电气控制系统的设计研究

传统三面铣组合机床普遍采用是继电器—接触器控制系统,该控制系统拥有较多的电气元件,接线复杂,故障难于排除等诸多缺陷,降低了工件的加工效率,同时也不能满足加工精度的要求。本文从组合机床自动控制的实际情况出发,通过采用PLC控制系统的设计思路,对组合机床控制系统的软、硬件部分的设计进行详细的介绍,该系统大大提高了机床电气控制系统的工作性能,工作效率得到极大提高,获得了良好的经济效益。

数控自动编程轮廓平面铣削加工探讨

主要对UG软件在铣削平面轮廓的的学习和应用过程中,总结了几点常用铣平面的方法,对学习本软件提供一定帮助。

灰口铸铁面铣加工中修光刃磨损特性的研究

采用具有不同前角和表面处理形式的刀片,对HT250灰口铸铁进行了平面铣削试验。通过观察刀片修光刃处前后刀面的磨损状况,发现修光刃磨损可分为均匀磨损和刀尖破损导致的非均匀磨损两个阶段。结合对切削过程中刃口形貌变化规律的研究,分析了铸铁面铣过程中刀片几何形状、表面处理形式等因素对修光刃磨损特性的影响。

M750灰铸铁面铣加工专用盘铣刀

为了适应汽车制造业对提高加工效率、不断降低加工成本的要求，美国肯纳集团旗下的德国WIDIA公司集合众多工程师的智慧和先进的刀片制造技术，开发出了世界级的M750系列灰铸铁加工专用盘铣刀。

CoroMill 5B90:实现无毛刺稳定面铣加工工艺

为了达到日益严格的排放标准,目前汽车行业的一大趋势是采用铝材等轻质材料来制造气缸盖之类的零件。发动机制造商希望通过提高燃烧压力和温度来降低排放,而气缸盖则需要能够承受这种压力和温度。CoroMill 5B90正好能满足汽车行业对更高表面粗糙度和更小公差的要求,同时尽可能缩短生产周期、减小零件公差,并达到规定的表面质量,从而适应大批量生产的要求。

双面铣主轴套筒渗碳开裂原因分析

我公司生产的XS2010主轴套筒如附图所示,在渗碳后空冷过程中产生多处开裂,裂纹位于渗碳表面,多数裂纹长且直,与零件的轴线平行。少数裂纹连接后呈不等边U形,经机械加工磨削至零件公称尺寸后无损检测,仍可见明显裂纹,致使零件报废。一、初始工艺流程材料：20CrMnTi,热处理：外圆、φ230J7孔及φ240J7孔S0.9-C58,工艺流程：锻造→正火→机加工→时效→机加工（外圆留1.5mm,各配合孔均留1.8mm）→渗碳→机加工（粗磨外圆留0.9mm,各配合孔留1.5mm）→淬火→精加工完成。

基于SINUMERIK 828D BASIC数控系统的三轴五面铣床立卧刀库换刀的用户界面开发

SINUMERIK 828D BASIC系统是紧凑型数控系统,能够较为灵活地解决大型复杂机械结构类问题,充分发挥应用工程师的开发创造力。用户界面开发工具在使用过程中可以减少按键,实现组合检测,使开发更加直观和简便。

基于自抗扰控制的铣面机床电液位置伺服系统控制策略

为了提高铣面机床电液伺服系统的位置控制精度,提出一种基于自抗扰控制的铣面机床电液位置伺服系统控制策略。根据伺服阀控非对称伺服缸在伸出和缩回两种不同工况下的特点分别建立了相应的流体动力学模型,并结合其他环节推导出铣面机床电液位置伺服系统的闭环传递函数;依据该系统的特点设计出三阶自抗扰控制策略,通过扩张状态观测器对系统参数时变和外部扰动进行估计和补偿,并采用仿真和工业现场实验对所设计的控制策略性能进行了现场应用验证。仿真及现场应用表明,所设计的自抗扰控制策略能够使系统的位置输出基本不受控制对象参数改变的影响,具有比传统PID控制策略更好的内部鲁棒性和抗干扰能力,有效抑制了外部扰动对系统位置控制精度的干扰。

铝合金扁锭铣面新技术

介绍了国际铝合金铸锭铣面的新技术 。

基于UG NX的数控铣削刀具路径设计与优化

刀具路径的设计与优化对提高加工质量和加工效率起重要作用,因此对数控铣削的刀具路径进行合理的设计与优化具有重要意义。采用了UG NX软件对每道工序依次进行刀具选择、几何体设置、刀轨设置、进给率和速度设置,生成刀具路径。凸面加工工步分为型腔铣粗加工、水平面精加工、侧面精加工和顶面精加工;凹面加工工步分为型腔铣粗加工、二次开粗、平面精加工、倒角面精加工、内腔侧面精加工和底面圆角精加工。刀具路径设置完成后进行实体切削仿真以检验切削效果。借助二次开发工具UG/Open API开发的后处理模块,不仅可以生成不同数控系统的程序,而且可以对加工工时进行预估,帮助产品报价,同时能够合理安排生产计划。

直纹面侧铣加工精度可靠性分析

针对直纹面侧铣加工中存在动态不确定性因素导致其精度可靠度计算效率低、可靠度预测困难等问题,提出了基于加工切触点高斯过程(GP)模型的精度可靠性分析方法。考虑机床驱动误差与刀具参数不确定性,将切触点坐标变换值应用高斯随机过程表征,并基于LU400型BC轴机床拓扑结构建立精度可靠度模型;通过K-L变换分解切触点随机过程,求解获得精度可靠度GP代理模型;以模型精度指标迭代更新计算模型,并基于代理模型采用蒙特卡洛法获得可靠度值。结果表明,所提方法具有较高的求解效率和精度,为直纹面侧铣加工精度可靠度预测提供了有效的方法。