100t顶吹氧气转炉石灰石造渣炼钢技术的分析和工艺实践

通过石灰石造渣前期成渣机理的分析和转炉热平衡计算得出石灰石消耗为6.0t/炉时,需增加铁水消耗2.1t/炉,减少2.5t/炉废钢消耗,可保证石灰石炼钢终点温度和石灰炼钢终点温度一致。生产试验得出,石灰石造渣炼钢转炉终点碱度(3.3),终点温度(1 662℃)、终点[C](0.081%)、[P](0.016%)、命中率(90%)和普通石灰造渣炼钢工艺一致,但降低转炉炉料成本10.4元/t_钢,取得良好的经济和社会效益。

浅谈顶吹氧气转炉炼钢湿法除尘的脱硫功能

立足鞍钢生产实际 ,肯定了氧气转炉炼钢湿法除尘的降温功能与作用、除尘功能与作用 ,揭示了氧气转炉炼钢湿法除尘装置在碱性洗涤溶液 (p H=12 .0～ 13.5 )作用下的潜在脱硫功能与作用 (脱硫率99.5 6 % ) ,为“分体组合”选型湿法“降温除尘脱硫”设备处理高温含硫气体提供了科学依据。

浅谈顶吹氧气转炉炼钢的烟气除尘与脱硫

本文根据鞍钢顶咬氧气转炉烟气净化系统的实际检测，全面总结与提出了氧气顶吹转炉烟气的降温、除尘与脱硫参数．充分肯定了顶吹氧气转炉的烟气降温、除尘与脱硫功能．为高温烟气的降温、除尘与脱硫提供了“分体-组合”的选型依据。

通过转炉炉口火焰纹理分析判断氧气顶吹转炉吹炼终点

提出了一种通过对转炉炉口火焰纹理特征的分析，判断氧气顶吹转炉吹炼终点的方法和检测识别系统技术方案．主要工作包括火焰图像的采集，图像的预处理，纹理特征的提取与选择及特征参数的分析比较；同时编制了应用程序．实验结果表明，该方案避免了复杂机理建模的困难，对转炉炉口的大小没有要求，在费用上相对较为节省，适合中小转炉使用．

氧气顶吹转炉留渣操作可行性研究

结合济钢第二炼钢厂的工艺条件,对留渣操作的热力学和动力学条件进行了分析,探讨了氧气顶吹转炉留渣操作的可行性,指出生产中只要控制炉渣温度低于1508℃就可实施留渣操作;实施留渣操作对转炉冶炼时的初期化渣和脱磷十分有利,并可增加钢水收得率。

攀钢120t氧气顶吹转炉物料及热平衡测定

攀钢120t氧气顶吹转炉物料及热平衡测定,其误差符合冶金部的规定范围。测定结果表明,攀钢转炉顶吹冶炼工艺物料消耗高、金属吹损大、炉子热效率低,消化废钢能力很低。主要原因是入炉铁水(或半钢)含硫量高、温度低、发热元素含量少,造成以高碱度、大渣量操作来满足脱硫的需要;以金属铁的过氧化来补充炉内热量的不足。本次测定为全面评价攀钢氧气顶吹转炉冶炼工艺提供了较完整的定量数据。

氧气顶吹转炉中的两相流流动

氧气顶吹转炉中的二次燃烧现象是一个非常复杂的现象 ,在本文中提出了两个三维数学模型去解释这个过程中的传输现象。第一个模型处理单相流 ,第二个模型把泡沫渣和炉气作为两个分离相来考虑。双方程湍流模型用于处理流体的湍流性能 ,本文作了一些简单的假设 ,利用这个模型预示了气体浓度和气体浓度脉动 ,这个模型同样预报了炉气的流动方式、温度场和湍流火焰形状。本文还讨论了二次喷嘴角度对二次燃烧的影响。

氧气顶吹转炉冶炼初期二次燃烧流场的PIV测试研究

采用粒子图像测速技术(PIV)测量了氧气顶吹转炉冶炼初期二次燃烧气相场,发现二次燃烧区域流场结构主要由内侧回流区、二次氧射流区和外侧回流区三部分组成;二次氧孔夹角增大,有利于氧气与CO的混合与燃烧,但夹角过大会加剧对转炉内衬的冲刷,降低热量传输效率;氧孔数目对二次燃烧流场也有一定的影响。

95t氧气顶吹转炉倾动机构传动系统性能测试与分析

为了转炉的增容 ,对已建 95 t转炉主倾动设备进行现场性能测试 ,以便对转炉原设计性能进行验证和分析 ,为后续转炉设计提供可靠的参考数据 ,并为安全生产、合理使用设备 。

氧气顶吹转炉二次燃烧过程中的传热

在作者对二燃烧过程中气体流动及燃烧研究的基础上提出了二次燃烧过程热量传输的数学模型，并用该模型研究了１８０ｔ转炉内不同二次燃烧时期、不同二次氧枪设计的情况下各种传热机理的贡献及总的热量传输效率问题。

氧气顶吹转炉自动控制系统的开发与应用

介绍了氧气顶吹转炉的自动化控制系统 ,对该系统的硬件配置、控制功能以及关键技术的实现作了主要描述。

氧气顶吹转炉中泡沫渣内部2次燃烧的数学模型

本文在作者对顶吹转炉内部２次燃烧初期流动、燃烧及传热研究的基础上，发展了一个２次燃烧中期泡沫渣内部的两相流动、燃烧及传热的数学模型。应用该模型研究了１８０ｔ氧气顶吹转炉内部２次燃烧过程中泡沫渣内的气相与渣相的流动情况、气相内的燃烧情况、泡沫渣的热状态分布及泡沫渣对熔池的传热情况，并具体给出了不同２次氧枪设计对流动。

莱钢25t氧气顶吹转炉枪位控制实践与优化

本文详细阐述了炼钢厂25t转炉冶炼过程的枪位控制，并对枪位进行了优化。

氧气顶吹转炉-LF+VD流程生产高碳铬轴承钢的工艺实践

石钢采用60t氧气顶吹转炉-LF+VD-CC流程生产高碳铬轴承钢。602炉次至2449炉次的统计数据表明,转炉冶炼时采用高拉碳操作,平均终点碳为0.15%、[P]0.012%、[S]0.034%。LF+VD精炼后,钢中平均氧含量为9.4×10^(-6),Ti含量为52×10^(-6),但存在钛、氧含量波动较大,需进一步改善工艺和操作。

氧气顶吹转炉模态分析的研究

应用模态分析技术，通过模态实验及模态参数辨识，给出转炉若干价模态参数。根据给出的模态振型，利用ＴＴＶＰ程序优化设计大型转炉扭力杆，得出ＫＲ与ＭＴｍａｘ关系最优值，并进一步进行模态分析，得出理想振型．

氧气顶吹转炉炼钢造渣计算机监控系统

简单介绍了转炉炼钢的工艺过程 ,论述了用噪声法实现转炉造渣计算机监控的原理和系统结构。现场运行表明 ,该系统能够取得较好的效果 。

3×20t氧气顶吹转炉炉下结构及出渣系统改造与实践

介绍了3×20t氮气顶次转妒妒下结构及出渣系统所存在的问题，并针对存在的问题进行可行性改造，取得了显著效果。

氧气顶吹转炉溅渣护炉实验研究

采用水力模型研究方法,针对马钢二钢厂20t转炉进行溅渣护炉冷态模拟试验,得出最佳工艺参数为:枪位为1680mm,N_2流量为11000m^3/h左右,渣粘度适中。此外,得出夹角为13°的喷头溅渣效果好。

25t氧气顶吹转炉煤气的安全回收利用

简述25t氧气顶吹转炉在吹炼过程中存在的问题;介绍了煤气回收工艺,从炉口微差压调节装置、顺序控制装置、气体分析装置、检测运行参数和安全装置等方面阐明煤气回收系统的自控、检测与安全设施的特点;对系统可能出现的故障提出了对策,并归纳了系统在运行后出现的不安全因素。

氧气顶吹转炉出钢口套筒的改进

在过去的几年中,伯利恒钢铁公司雀点钢厂通过改进设计,使出钢口套筒的寿命提高了一倍多。出钢口耐火材料、操作性能和拆装方法的改进仍在继续。