顶循油补柴油技术在催化裂化装置的应用

阐述了中国石化股份有限公司洛阳分公司炼油第Ⅱ套催化裂化装置催化分馏塔顶循油补柴油技术的应用情况，结果表明：使用该技术后，催化柴汽比提高了0．3，降低了汽油硫含量，同时为下游的催柴加氢、催化重整、化纤系统装置拓宽了原料来源，每年可增效900×10^4RMB。

重油催化分馏塔顶结盐预防及顶循油水洗除盐技术

炼油厂重油催化分馏塔普遍存在结盐腐蚀问题,本文以中石油某炼油厂重油催化分馏塔为例,分析其结盐、腐蚀的形成机理,介绍了几种常用的塔顶结盐预防改进措施,并对不停工条件下塔顶循环油部分水洗除盐技术进行阐述,该技术能有效解决塔顶结盐问题,从而降低腐蚀速率,保证常减压装置能安全、稳定、长周期、优质运行。

大榭石化常减压顶循油除盐脱氯设施运行分析

大榭石化600万吨常减压装置开工于2009年,因装置设计加工海洋重质原油,其常压塔顶循系统腐蚀明显。特别是大榭石化三期馏分油项目开工后,供常减压装置原料性质发生较大变化,常顶循系统腐蚀明显,给装置安、稳、长运行带来较大压力。为改善、降低常顶循系统腐蚀环境,确保装置长周期安全运行。经过前期考察研究,在该套常减压装置中增设顶循油除盐脱氯设施。目前通过一段时间的稳定运行,各项指标均体现该除盐脱氯设施对改善常压塔顶循油有较好的促进作用。

焦化顶循油生产合成烃润滑油工艺

通过小试和工业试生产数据分析表明 ,以焦化顶循油做原料 ,生产合成烃润滑油技术可行 ;通过效益分析 ,表明以焦化顶循油做原料 ,生产润滑油比生产石脑油更经济合理 ;以焦化顶循油为原料生产润滑油比以软蜡为原料 ,裂解烯烃合成润滑油更经济合理。

催化裂化装置分馏塔顶循油作再吸收油分析

某公司一催化装置原是用轻柴油作再吸收塔吸收剂,干气C3吸收效果不佳。2017年7月,分馏塔顶循油作再吸收油流程改造完成后投用,再吸收油返分馏塔仍是走原流程进入分馏塔,干气C3含量由2.24%下降至1.84%,而且分馏塔一中热量充足,解吸塔底蒸汽用量由3t/h下降至1.4t/h,年增效益440万元。

焦化顶循油生产合成烃润滑油工艺

通过小试和工业试生产数据分析，表明以焦化顶循油作原料，生产合成烃润滑油技术可行；通过效益分析，表明以焦化顶循油作原料，生产润滑油比生产石脑油更经济合理，以焦化顶循油为原料生产润滑油比以软蜡为原料，裂解烯烃合成润滑油经济更合理。合成烃润滑油以其凝点低，粘温性能好而著称。

常减压蒸馏装置顶循系统在线除盐防腐蚀技术

针对常减压蒸馏装置顶循系统结盐腐蚀严重的实际情况,某石化公司采用了一种适用于常压塔顶循系统的在线除盐防腐蚀技术。该技术采用的是湍流分散-顺流萃取-油水深度分离的组合脱盐方法。该方法通过注水混合萃取将油品中腐蚀性介质洗脱至水中,并将洗后水从回流油/循环油中深度分离,实现在线除盐。应用结果表明:该成套技术能有效脱除塔顶回流油/循环油中的盐类杂质,使油中氯离子质量分数降低到1μg/g以下;设备经过长周期运行后,能将常压塔塔顶腐蚀速率平稳控制在0.2 mm/a以内,压力降平稳控制在25 kPa左右。此项技术对常减压蒸馏装置长期安全运行有着重要的意义。

气分装置塔底热源优化

本项目以某炼油厂气分装置为例,利用热媒水、催化顶循油为气分装置再沸器提供热源,降低气分装置的蒸汽消耗,达到节能的目的,同时对于新建和改造项目具有参考价值。文章主要介绍工艺流程的确定,以及再沸器选型及配管。

气体分馏装置脱丙烷塔底热源的优化改造

利用流程模拟软件Aspen plus对某厂气体分馏装置脱丙烷塔系统进行建模计算。根据模拟结果,结合催化装置顶循油系统的两种运行工况,分析采用顶循油作为脱丙烷塔重沸器热源,全部或部分取代蒸汽的可行性。确定“催化顶循-气分脱丙烷塔”热联合改造方案,实现顶循系统热量的合理利用,减少低温热水产量,降低气体分馏装置蒸汽消耗,达到节能增效的目的。