预先脱泥-精选工艺的应用效果分析

为解决当前针对高灰分、高泥化煤泥在实际分选操作中很难保证精煤的产率和质量的问题,在对选煤厂当前浮选工艺现状及其所存在的问题进行详细分析的基础上,对预先脱泥-精选工艺中的粗选浮选机类型进行确定,并对单独精选的分选效果进行分析。通过工业性试验验证了预先脱泥—粗选—精选—脱水等环节组成的浮选工艺对高灰分、高泥化煤泥的浮选效果和产品质量,达到了预期的目标。

分析预先脱泥无压给料重介质旋流器高效分选新工艺

以进一步提升煤料分选质效为目标,在传统分选工艺基础上,提出了预先脱泥无压给料重介质旋流器高效分选新工艺。通过新旧分选工艺的对比,总结新工艺的优势,同时提出新分选工艺应用优化建议,以某选煤厂技术升级改造为例,分析这一新工艺的应用优势,肯定具有较高的综合经济效益,旨在为今后国内选煤厂煤料高效分选提供新技术支持。

预先脱泥与不脱泥工艺对磁选机分选效果的对比

随着重介选煤在原煤分选中的比重提高,降低介耗越来越被人们所重视,而磁选机是介质回收系统中的关键设备,其分选效果直接影响着选煤厂的介质消耗;本文展开预先脱泥与不脱泥对磁选机分选效果影响的研究;得出了预先脱泥工艺可以极大提高磁选机的分选效果,降低了介耗,提高了选煤厂的经济效益。

预先脱泥重介与不脱泥重介分选效果的比较

西曲矿选煤厂一系统采用预先脱泥—三产品无压重介旋流器—粗粒煤泥重介—细粒煤泥浮选工艺 ,二系统采用无压三产品重介旋流器—煤泥重介工艺 。

预先脱泥分选工艺探讨

针对淮北选煤厂涡北分厂入选原煤细泥含量高且易泥化的特点,探讨了在重介-浮选工艺中采用了入选原煤预先脱泥工艺的影响因素并分析了工艺有利于分选的因素,指出经技术改造后,该厂的介耗得以降低,精煤产率也相应地得到了提高。

原煤预先脱泥与不脱泥重介工艺在高庄洗煤厂的应用对比

高庄洗煤厂现有原煤预先脱泥和不脱泥两种洗选工艺,结合高庄洗煤厂煤质与生产实际,对比分析了两种分选工艺的重介主选分选效果、粗煤泥分选效果以及中矸带煤、介耗等技术指标,对比表明原煤预先脱泥重介工艺效果明显优于不脱泥重介工艺。

预先脱泥无压给料分选工艺在新庄选煤厂的应用

介绍了新庄选煤厂工艺改造后,重介分选系统工艺环节存在的问题,对比分析了2种解决方案的优缺点。在结合现有工艺特点、厂房设备布置、原煤可选性多样化、改造资金投入的基础上,选择了预先脱泥无压给料分选工艺解决方案,并且通过从分选精度、数量效率、产品带介、脱泥效果、经济效益方面的比较,表明预先脱泥无压给料分选工艺在新庄选煤厂应用效果显著,每年可多创利润780多万元,也为其他选煤厂新建、改扩建提供了新的设计思路。

任家庄洗煤厂预先脱泥分选工艺技术实践

针对煤泥含量高、介耗高、产品质量不稳定等问题,任家庄洗煤厂通过技术改造,采用了原煤预先脱泥+无压三产品重介旋流器+干扰床联合分选工艺,有效解决了生产中存在的问题,取得了良好的经济效益和社会效益。

在高硫铜锌浮选尾矿综合回收白钨矿中预先脱硫工艺试验研究

2002年8月综合回收白钨矿试验研究工作取得技术性突破后,针对浮选回收白钨矿前必须预先脱硫的技术要求,先后进行了单一浮选、磁选+浮选和中场强磁选三种脱硫工艺方法的试验研究。分析比较预先脱硫以选择中场强磁选+浮选联合脱硫工艺最佳。

炼焦煤选煤厂预先脱泥工艺流程的分析与优化

本文对炼焦煤选煤厂预先脱泥的工艺流程进行了详细分析,创新的提出了局部工艺环节优化,弥补了脱泥工艺系统煤泥水量大、入浮浓度低的缺点,并经过实际生产的检验,达到了减少系统煤泥水量,提高入浮浓度,降低浮选药耗的目的。

兰坪低品位氧化锌矿脱泥浮选新工艺试验研究

针对云南兰坪低品位氧化锌矿矿石质脆、矿泥含量大、钙镁等碱性脉石含量高等特点,采用预先脱泥—硫化—铵法浮锌的全流程开路工艺流程,选用新型捕收剂HHA,组合使用水玻璃和六偏磷酸钠作为脉石抑制剂和矿泥分散剂,获得了锌品位为34.08%,回收率为65.29%的氧化锌精矿。

脱泥筛工业性试验分析与评述

新峪选煤厂一期工程系统的脱泥筛工业性试验分析表明,粗粒物正配效率为98.05%,细粒物正配效率为76.78%,筛分效率74.83%;虽然筛分效果良好,但脱泥筛设计处理能力严重不足,每年损失在混煤中的粗精煤量较高,在筛分设计过程中应仔细核算。

离心脱泥在含金细泥浮选中的研究与应用

某金矿为解决矿泥难选问题,在原有一粗一精两扫的矿泥浮选流程前增加分级+离心脱泥作业。通过生产模拟试验对比,预先脱泥作业抛除大量矿泥后,细粒度矿泥减少,浮选给矿粒度分布更加优化,浮选给矿量降低,同时给矿含金品位明显上升。

酸级萤石粉的选矿制备工艺试验研究

萤石作为不可或缺的战略储备矿产资源,对我国氟化工发展起支撑作用。伴随着酸级萤石(CaF2质量分数不小于97%)需求量和消耗量不断增大以及高品位优质萤石资源逐渐匮乏,高效开发利用萤石资源制备高纯度酸级萤石工艺研究具有重要意义。本文以某低品位萤石矿为对象,开展酸级萤石粉选矿制备工艺试验研究,探究磨矿细度、捕收剂、抑制剂、调整剂及浮选流程等条件对选矿制备酸级萤石粉的影响,并通过先进科学的选矿工艺获得高纯度酸级萤石产品。结果表明:萤石矿预先浮选脱除硫化矿,选出的硫化矿经1次粗选分离可得到铅锌精矿;脱硫尾矿经“1粗3扫-粗精矿再磨-8次精选”工艺流程回收萤石,最终得到CaF2质量分数为97.70%,萤石回收率为92.21%的萤石精矿,提高了萤石精矿产品附加值。本文成果为该类资源的整体高效利用提供了技术依据。

梁北选煤厂预脱泥工艺分析

梁北选煤厂采用原煤预先脱泥、块煤重介质旋流器、粗煤泥TBS分选、细煤泥浮选的工艺流程;因脱泥筛易发生粘结堵塞问题,致使脱泥效果差,影响了后续重介质和煤泥分选工艺;经分析,采取了改变喷水、更换聚氨酯筛板等措施,有效解决了脱泥筛堵塞问题。

初级氧化槽预脱砷工业化试验

在初级氧化的2#槽上利用旋流器进行预先脱砷工业化试验,在保证正常生产的情况下,将试验槽内的砷离子浓度降到了7 g/L左右(参照槽的砷离子浓度在11 g/L左右),减少了溶液中砷对细菌的影响,提高了氧化能力,试验期间试验槽的平均日处理量比对比槽提高了13%左右。

某钼选厂高泥化高滑石高蛇纹石矿脱泥方法研究

某钼选厂入选矿石为高滑石高蛇纹石矿,因富含滑石及蛇纹石等矿物造成矿石在破磨系统中产生大量次生矿泥,矿泥的存在致使浮选过程中的泡沫发黏严重,浮选指标极度恶化。为解决该问题,该选厂在不改变现有工艺的条件下,将旋流器和搅拌桶进行了优化改造,加入了浆面液位控制系统。改造结果表明,通过优化改造并配合使用MIBC作为辅助起泡剂,预先脱泥能够减少滑石总含量约10%,钼损失率约5%,使下一步的浮选工艺指标得到了有效改善。

建庄选煤厂脱粉入洗效益分析

随着国家和全民保护环境意识越来越强,企业对所使用煤炭质量要求也越来越高,如何更加高效提升煤质,是个重要课题。建庄选煤厂根据矿井煤质情况,结合市场需求,通过脱粉入洗,调整原煤入洗前粒度组成,最大程度提高入洗能力,提质增效成绩显著。

高滑石型难选钼矿选矿新技术研究

某高滑石型难选钼矿含Mo 0.19%,MgO的含量高达14.89%,矿石中钼矿物主要为辉钼矿,非金属矿物主要为滑石、金云母和阳起石,其矿物相对含量分别为0.29%、16.88%、16.63%、16.45%。矿石中含较多易浮及易泥化的滑石、金云母、蛇纹石等矿物,是影响该钼矿选别的主要因素。针对该高滑石型难选钼矿,采用预先脱除滑石等易浮脉石的工艺,可避免大量易浮脉石对选钼过程的干扰,但实际生产中受矿石性质及回水残留药剂的影响,预先脱除滑石钼的损失波动较大,不利于生产稳定。针对预先脱除的滑石,采用新型滑石抑制剂BK534、钼捕收剂BK341进行滑石和钼的浮选分离,可有效回收预先脱除滑石中损失的钼。原矿预先脱除滑石后作为选钼给矿,仍有部分脉石矿物影响钼的选别,在浮选过程中采用BK534及水玻璃抑制脉石矿物对钼浮选造成的影响。通过“预先脱除滑石—滑石产品抑滑石浮钼—钼浮选—钼粗精矿合并精选”工艺,在回水条件下钼浮选全流程闭路试验获得钼精矿品位42.89%、回收率77.65%,实现了该钼矿资源的高效利用,解决了生产中浮选回水难以回用的问题,可为同类型钼矿石的合理开发利用提供技术支持。

含泥难选氧化铜矿石选矿工艺研究

对某地泥化的氧化铜矿进行了可选性试验研究。根据矿石的工艺矿物学特性,制定出"预先脱泥+Na2S诱导浮选"的工艺流程,有效避免了矿泥的不良影响,取得了较好的分选指标:铜精矿品位达21.14%,回收率达81.80%。