国内内河首座全断面预制沉管工艺隧道通车

2023年1月18日,广州车陂南隧道建成通车。该项目是国内内河首次采用全段面浇筑工艺的沉管隧道,集黑科技于一身的隧道安全优质建成和顺利开通对提升广州海珠区和天河区的互联互通水平具有重要意义,有助于为广州城市的高质量发展提速。

超大断面预制沉管混凝土裂缝控制技术

港珠澳大桥超大断面预制沉管混凝土强度等级高、结构尺寸大,工程区域气候炎热、腐蚀环境恶劣,控裂要求高、难度大。在温度应力仿真分析的基础上开展温控设计,现场采取优选原材料、优化配合比、控制原材料温度、片冰和制冷水拌和混凝土、喷雾降温和养护、自动化温度监测等综合温控措施控制大体积混凝土温度裂缝。从监测结果来看,温度监测结果与仿真计算吻合,最高温度和内表温差均在温控标准范围内。从现场情况来看,预制沉管未出现有害温度裂缝,温控效果良好,达到了预期的温控目标。

港珠澳大桥超大断面预制沉管混凝土温控监测预警系统开发及应用

港珠澳大桥超大断面预制沉管混凝土控裂要求高、难度大。预制沉管采用工厂预制,自动化程度高、生产连续不断,对温控监测和控制时效性及精确性要求极高。为解决上述难题,在控裂专题研究的基础上确定现场温控监测关键参数,进行了可视化温控监测预警系统的开发,经过模型试验验证后在港珠澳大桥预制沉管中应用。现场应用效果表明:研发的温控监测预警系统与沉管工厂化预制的自动化需求相匹配,满足了时效性要求,实现了预制沉管温度、湿度、侧压力自动化监测和控制;混凝土各项监测参数均满足温控标准的要求,预制沉管管节没有出现裂缝。

石粉对预制沉管机制砂混凝土性能的影响研究

研究了石粉含量对预制沉管机制砂混凝土工作性、力学性能等的影响。结果表明:石粉含量过大会导致混凝土拌和物含气量下降、黏聚性提高、流动性降低;石粉在混凝土中主要起填充作用,当石粉含量在10%左右时,混凝土的力学性能和抗氯离子渗透性较好;石粉含量过大会导致混凝土塑性开裂敏感性提高,但在合适养护条件下,机制砂可提高混凝土的抗裂性能;混凝土的干燥收缩率随石粉含量和龄期增加而上升,石粉含量为10%时,混凝土的60 d干燥收缩率为311×10^(-6);石粉对引气高性能混凝土抗冻性的影响不显著,但随石粉含量增加而下降。

机制砂特性及其对预制沉管新拌混凝土性能影响研究

研究了不同石粉含量机制砂特性以及机制砂混凝土的工作性,并与河砂及河砂混凝土进行了对比。结果表明,机制砂粒形不如河砂,级配优于河砂;机制砂混凝土工作性优于河砂混凝土。石粉含量作为关键参数,在一定程度上可以反映机制砂的性能变化,对机制砂自身以及混凝土性能均存在显著影响。结合沉管新拌混凝土对工作性的要求,系统验证了优选机制砂混凝土配合比的工作状态以及不同温度下的凝结时间、重塑时间、泌水等性能,并对施工过程中沉管混凝土的表观密度控制作了一定的分析。

工厂化预制沉管班组质量管理探讨

一、班组的性质、地位及其作用 1．班组的性质 班组是企业根据劳动分工与协作的需要，按照不同工艺或不同产品（劳务）的原则划分的基本作业单位。班组由同工作或性质相近、配套协作的不同工种职工组成，是企业最基层的生产组织和管理组织。

节段式预制沉管顶推系统比选与优化

节段式预制沉管在顶推过程中各节段间无钢筋或预应力钢绞线连接,容易对节段间剪力键混凝土造成损伤,对顶推设备和顶推同步性要求极高。通过对多种顶推方案的比选,港珠澳大桥岛隧工程预制沉管纵向移动选用了多点步距式顶推技术,并在顶推施工中对顶推系统进行了一系列的优化,保证了预制沉管顶推的安全和效率。

港珠澳大桥预制沉管混凝土质量控制

针对港珠澳大桥预制沉管混凝土施工历时长、方量大,质量控制难度高,项目从混凝土材料准备、生产浇筑、裂缝控制各环节开展质量控制工作,创造了百万m3混凝土无裂缝、在40多米深水压下"滴水不漏"的奇迹。总结了预制沉管混凝土质量控制的经验供同行参考。

广州珠江隧道巨型预制沉管裂缝原因分析

1 概述广州珠江隧道是我国大陆第一次利用沉管法施工的水下隧道。其位于广州白天鹅宾馆西侧。隧道共4孔,其中两孔通行汽车,一孔通行地铁,另一小孔敷设管线路(见图1)。工程全长1238.5m。

沉管预制过程中安全技术要点分析与应用

沉管隧道作为一种重要的水下隧道建设技术,在跨越水体交通枢纽时具有独特的优势,尤其是在大跨度、深水条件下,相较于传统的桥梁和盾构隧道等建设方法,沉管隧道技术展现出了其工程可行性和经济合理性。然而,在沉管隧道预制过程中,由于涉及巨大结构件的制造、搬运和下沉等一系列复杂环节,安全风险极高。预制过程不仅需要处理好结构的封闭性、防水性和耐压性等技术问题,还必须严格遵守安全技术规范,以防止施工过程中发生安全事故。

复杂地质条件下跨江隧道沉管段预制施工关键技术

车陂隧道工程中的沉管段隧道总长492m,沉管隧道具有沉管钢端壳预埋精度要求高、沉管浮运安装精度要求高、沉管基础处理等施工重难点。文章基于施工重难点,研究了跨江隧道沉管段预制施工关键技术。其中,沉管预制是整个隧道工程施工的关键,为控制性工程,多方案比选确定沉管纵向分4段在南岸独立干坞内分2次预制,管段间采用柔性接头连接。管节采用施工段与后浇带分期施工的工艺,采用的模板系统中外模采用整体式滑动钢模板外模,内模设计成模板台车的形式。研究并详细阐述了沉管浮运及安装、沉管最终接头施工及沉管回填等关键技术。施工及运营结果表明,该项目提出的设计施工方法可有效提高施工质量,缩短工期。

沉管预制厂机械设备维护与管理措施

机械设备是沉管预制厂的重要生产工具,需要充分发挥机械设备的性能优势,才能生产出适应于公路桥梁施工所需的构件。机械设备的维护与管理是维持其稳定运行状态的重要举措。结合工程实例阐述机械设备维护与管理措施,营造优质的运行环境,促进沉管预制厂日常工作的有效开展,保证沉管预制生产顺利进行。

外海沉管隧道项目工期策划研究

港珠澳大桥通车后,沉管隧道目前已成为实现海上通途的工程方案选择之一,对于投资方和社会效益方面,工期是比较受关注的因素。通过收集港珠澳大桥、深中通道等项目的施工信息,结合外海沉管隧道施工关键线路梳理,以沉管浮运安装为主线,从人工岛止推段、沉管预制和最终接头等方面提出了快速完成外海沉管隧道施工的工期策划相关建议,可为后续外海沉管隧道施工提供参考。

港珠澳大桥沉管预制端钢壳测量技术

端钢壳面板的平整度直接关系到GINA止水带压接后的止水效果及管节安装轴向偏差。文章介绍了港珠澳大桥直线段沉管预制端钢壳的安装和测量方法,以及管节在预应力张拉压浆及顶升转换完成后端钢壳平整度的检测方法。工程实践表明,此方法切实可行。

沉管工厂化预制技术在港珠澳大桥工程中的应用

港珠澳大桥遂道工程是目前世界上外海条件下埋深最深的沉管隧道工程,该沉管隧道断面大、管节质量大、混凝土抗裂要求高,在国内首次采用了工厂化预制工艺进行沉管管节的预制。由于预制工艺复杂,项目前期进行了深入的研究,并进行了众多工艺的改进和创新。介绍了工厂法预制的工艺及关键技术和应用情况。

港珠澳大桥岛遂工程桂山沉管预制厂总平面设计

介绍了世界范围内第2个、我国第1个大型沉管预制厂——港珠澳大桥岛遂工程桂山沉管预制厂总平面设计过程中遇到的难题及解决方案。提供灵活多变、具体问题具体分析的总平面设计思路,为未来类似工程的平面布置提供有益的参考。

港珠澳大桥沉管隧道预制混凝土控温设备选择研究

港珠澳大桥沉管隧道长期处于Ⅲ类海洋氯化物腐蚀环境和水压条件下工作,沉管控裂要求极高,需要严格控制混凝土浇筑温度。通过分析沉管隧道设计要求和施工现场特点,提出混凝土控温标准,比选原材料降温方式,阐述了选用制冷水和片冰冷却的依据,介绍主要控温设备的技术参数,并通过沉管预制实际应用证明其控温方法和设备的配置合理。

沉管隧道管节预制方法综述

沉管隧道工法是水下隧道建设的主要工法之一。文中对混凝土沉管管节预制的几种主要方法进行了简单介绍,总结了各自特点,并介绍了采用各种方法的典型工程案例。

襄阳东西轴线项目沉管预制局部块体试验研究

襄阳市东西轴线项目沉管预制采用节段整体式全断面顺浇法,具有高强度、大断面、大体积的特点,管节控裂难度较大。为验证混凝土配合比、施工工艺以及裂缝控制措施的可行性及可靠性,采用Midas FEA软件,进行沉管管节在设计工况下的水化热温度应力数值仿真模拟计算,分析管节浇筑过程中混凝土内部温度及应力变化情况。数值仿真结果表明,管节连接处抗裂安全系数较低。进而选取理论开裂风险最高的边墙倒角位置和施工难度最高的中隔墙倒角位置进行模型试验,实际模拟钢筋及预埋件施工工序,全面检验原材料、配合比和混凝土施工性能的可靠性,并布设智能温度监测系统。通过局部块体试验,合理优化钢筋及预埋件的结构形式和安装工序,验证混凝土性能并优选施工配合比;同时,通过提出的原材料温控标准对模型试验进行温度智能监测数据分析。

沉管预制全断面大型液压模板台车设计与应用技术

沉管分次预制施工周期较长、纵向施工缝渗水风险较大,而常规钢木混合体系模板难以满足全断面预制一次浇筑成型的质量与进度要求。为解决上述问题,研制出一款可自行走的全断面液压模板台车,其内模台车采用三角形桁架结构及液压步履式自行走系统,可实现内模台车的快速移位;外模台车采用无拉杆斜支撑桁架结构,可降低结构的渗水风险;端模采用梳齿型组合钢模,可提高周转利用率;同时,外模台车可为体系转换提供条件,节约施工周期。通过ANSYS软件对混凝土浇筑过程中的模板变形和位移数值进行模拟,实践证明,该模板台车可保证沉管全断面顺序预制工艺的实施和浇筑安全。