管板单边电阻点焊过程预压接触分析

通过建立轴对称有限元模型,对管板单边电阻点焊预压过程中电极与板以及板与管间接触行为进行了研究,系统分析了预压阶段接触区域范围及接触压力分布的影响因素。研究发现,管板焊接过程预压阶段的接触压力分布与传统点焊过程预压阶段接触压力分布有很大的不同。在电极和板以及板和管之间均形成环状接触区,可能导致焊后形成环状熔核;预压过程中,电极和板间接触区不受压力变化影响,板和管间接触区则受压力影响明显;接触区域大小和电极端面直径、管板厚度等因素均有关系。试验表明,所建模型的模拟结果与实际是相吻合的,为今后管板电阻点焊工艺参数优化及车身轻量化中管板厚度比优化提供有效依据。

铝合金电阻点焊预压接触分析

为了探究铝合金电阻点焊的接触压力分布及初始导电区域,利用ABAQUS软件建立球面形电极条件下的预压接触二维轴对称有限元模型并对模型施加不同的电极压力.在可视化模块中得到了各个接触面上接触压力随载荷变化曲线、电极上的轴力分布云图及工件内的有效塑性应变云图.有限元分析结果表明,各接触面上的接触压力分布是不均匀的,电极-工件间的接触压力受电极球形端面轴向应力分布影响;工件间接触压力与材料所处状态有关;随着电极压力的增大,工件间接触半径呈线性增长.说明电阻点焊时可以通过选取不同截面的电极来改善接触压力的分布,进而改变初始导电区域的大小.

球形电极条件下低碳钢电阻点焊的预压接触分析

利用有限元软件建立了球形电极条件下低碳钢电阻点焊的预压接触有限元分析模型,分析了电极-工件间、工件-工件间接触行为,解释了接触压力分布的形成原因。通过数值模拟发现,电极压力和电极球面半径是影响电极-工件间接触面大小的主要因素;电极压力、电极球面半径和板厚对工件间接触面的大小和两接触面上的接触压力分布形态都有较大影响。压痕试验结果表明,所建低碳钢球形电极点焊预压接触分析有限元模型是正确的。

接触预压式元件钻孔变形法地应力测量数值处理

在现有的采用接触预压式元件的钻孔变形法地应力测量中，不论是用哈斯特率定法还是围压率定法，在计算孔壁的折算位移时都存在着不足。１９８４年潘立宙首先指出了这些不足，并给出了计算孔壁折算位移的精确公式［１］。但由于公式中的某些参数不能直接获得，所以公式一时无法应用于实际测量。本文通过有限元法的数值计算，确定了文献［１］的计算公式中的参数值，从而得出了用以往方法计算折算位移所产生的误差。又经过数值的量级比较，明确了文献［１］的公式中所考虑的那些对计算折算位移有影响的因素的主次。

铝合金逆变点焊过程中预压阶段的有限元分析

预压接触分析是进行点焊过程热电分析的基础,根据弹塑性理论和接触理论,针对点焊接头的几何特点和载荷加载特点建立了点焊预压阶段的轴对称有限元分析模型,并对预压接触行为进行数值模拟,分析了电极压力对预压接触行为的影响规律。

DP600双相钢电阻点焊热电瞬态过程数值分析

应用ANSYS软件分析了交变电流加载下DP600点焊的预压和热电瞬态过程,数值模拟揭示了双相钢点焊过程中电场的变化规律和熔融区的形成过程,并通过实验验证了模拟结果的准确性.结果表明:工件间的接触是工件表面的部分接触,接触面的初始导电区域大于锥形电极端面;接触面上各点的电流密度和电压分布随时间变化呈正弦周期波动,最大的电流密度和电压出现在电极边缘处;熔融区的径向增长呈波动性且增长速度大于轴向增长速度;当电流过大时熔融区的模拟值明显大于实验值.