铁水预处理脱硫工艺设备的选择

铁水预处理脱硫作为现代钢铁工业生产典型优化工艺流程的重要环节之一,已被广泛的应用于实际生产,本文主要对应用比较广泛的喷吹法和KR法进行比较分析。本文从原料条件、技术特点、脱硫效果、温降、铁损、脱硫剂等方面,对二者进行了比较分析,对如何选择何种工艺设备提供参考。

首钢水钢含钒钛铁水KR脱硫预处理实践

KR铁水脱硫工艺由于其优秀的搅拌脱硫效果使其得到不断地推广应用.首钢水钢建立两座KR脱硫站进行含钒钛铁水脱硫预处理,铁水脱硫站设备设计处理产能为316.8万t/年.为了探索高效脱硫的工艺过程,制定低成本运行工艺制度.在分析KR脱硫过程机理的基础上,结合对钒钛铁水性质、脱硫剂粒度及成分、搅拌转速、搅拌时间等分析影响脱硫的主要因素,有针对性地提出设计方案和控制措施,为低成本KR脱硫生产提供指导和借鉴.

复合旋转喷吹铁水脱硫预处理工艺研究与应用

鞍钢股份有限公司炼钢总厂结合复合喷吹脱硫和KR搅拌脱硫两种工艺的优势,研制了复合旋转喷吹铁水脱硫预处理工艺,并且增加了脱硫喷枪的喷吹孔数量,调整了喷枪旋转转速,优化了喷吹孔位置分布以及喷吹孔径尺寸等参数。实践表明,采用复合旋转喷吹铁水脱硫预处理工艺可以降低脱硫粉剂消耗约30%,脱硫率提高了4.25%。

首秦铁水脱硫预处理能力分析与优化

通过分析首秦公司铁水预处理的理论处理能力和实际处理能力,得出首秦铁水脱硫预处理工序理论最大处理能力为70.77%,受厂房布置影响,铁水脱硫预处理的实际最高脱硫能力为60.93%。受品种钢冶炼的影响,铁水脱硫预处理的实际最高比例为60.47%。通过采取铁水脱硫分级控制、优化喷吹工艺和缩短扒渣时间,加强生产组织和协调,使铁水脱硫处理能力接近最高值。

难处理金矿脱硫预处理对水氯化提金的影响

以某高砷、高硫金矿在氩气气氛下高温脱砷样品为原料,研究脱硫温度、时间和氧气流量对酸性氯酸钠溶液提金的影响。结果表明,在脱硫温度650℃、氧气流量200mL/min、脱硫时间2h的条件下,金的浸出率可达95%。

高硫铝土矿脱硫研究现状与进展

简要介绍了浮选法脱硫、使用添加剂湿法脱硫、焙烧预处理铝土矿脱硫以及添加还原剂烧制熟料脱硫等几种脱硫技术,并对各种方法做了简单的分析,最后提出了流态化焙烧预处理高硫铝土矿脱硫的新工艺。

100t铁水罐下KR搅拌法脱硫流场的数值模拟

基于Fluent软件对直径2.8 m、搅拌桨高0.75 m、铁水高度3.1 m的100 t铁水罐KR脱硫进行数值模拟,得到铁水罐内铁水的流动状态及速度分布。通过对搅拌桨直径0.7~1.1 m,浸入深度1.00~1.34 m和搅拌转速60~140 r/min下的流场和湍动能进行对比分析,得出最佳的工况为:搅拌转速120 r/min、浸入深度1.34 m、搅拌桨直径0.9 m。通过工艺实践,铁水脱硫率达到96%以上。

基于Fluent的搅拌流场模拟研究

使用Fluent对某钢厂KR脱硫搅拌工艺过程进行数值模拟,研究桨叶长度、搅拌头插入深度及转速对搅拌效果的影响。结果表明,尺寸为2B=1 300mm的长浆叶搅拌头搅拌效果较好,搅拌头插入深度为液面下800mm左右较为适宜,搅拌头转速以80～120r/min为宜。

八钢公司发明专利(二)

发明名称:一种低合金高强度结构钢的生产方法发明人:吾塔;赵亮;张爱梅专利号:ZL 202011071446.5专利申请日:2020.10.09专利权人:新疆八一钢铁股份有限公司授权公告日:2021.08.27授权公告号:CN112095050B摘要:本发明公开了一种低合金高强度结构钢的生产方法,按照下列步骤进行生产,包括铁水脱硫预处理、转炉吹炼、转炉出钢渣洗原位去夹杂、钢包钢水底吹氫搅拌、板坯连铸。

攀钢低硫管线钢硫含量控制生产实践

攀钢提钒炼钢厂采用w（[S]）为0.06％～0.12％的铁水炼钢,导致低硫钢的生产困难较大,结合攀钢X52NS,L245NCS等低硫钢冶炼的生产实践,分析了“铁水脱硫预处理—转炉—LF钢包精炼—连铸”全流程各工艺环节的硫含量控制技术.通过铁水脱硫预处理后将w（[S]）控制在0.003％以下,转炉冶炼工位采用含硫较低的辅料造渣以及LF工位控制钢水[O]活度等措施,生产出了w（[S]）最低为0.002％的低硫钢.

攀钢半钢冶炼热补偿工艺开发及应用

针对攀钢半钢冶炼热源不足带来的问题,通过分析转炉热补偿技术优缺点,提出在提钒转炉出半钢时加入硅铁对半钢进行化学热补偿的增硅热补偿工艺,解决了增硅后预处理脱硫渣-铁难分离的问题。结果表明,半钢增硅热补偿新工艺减少半钢温降5℃,降低兑铁时碳烧损0.06%,使得半钢碳质量分数平均提高了0.16%,温度平均提高5.3℃,半钢质量更为稳定。新工艺应用后,攀钢中高碳钢转炉终点钢水碳质量分数由原来的0.05%提高到0.12%,终点钢水碳质量分数在0.07%~0.15%的比例由原来的32.2%大幅度提高到92.4%。该工艺在降低转炉冶炼成本的同时,提高了钢水质量,同时减少了烟尘排放量,具有明显的经济效益和环保效益。